帶有內(nèi)法蘭零件的冷模鍛加工工藝
海天精工 加工中心 鉆攻中心前言：摩托車柱狀轉(zhuǎn)向盤零件和離合器高壓軸套零件都是帶有內(nèi)法蘭的零件，如圖1和圖2所示。目前，通常采用厚壁管車削加工方法來(lái)制造摩托車柱狀轉(zhuǎn)向盤零件，而離合器高壓軸套零件通常是在自動(dòng)車床和六角車床上采用兩道工序機(jī)械加工而成。這兩種零件的現(xiàn)有制造工藝均需耗費(fèi)大量金屬（材料利用率僅40%)，勞動(dòng)生產(chǎn)率低，單件能量消耗極高。因此，本文提出采用冷模鍛工藝成形管坯，來(lái)生產(chǎn)軸套和轉(zhuǎn)向盤精密鍛件。在文獻(xiàn)[1]實(shí)例5-4中簡(jiǎn)要給出了管型空心內(nèi)孔局部擠壓縮孔零件的介紹，但沒(méi)有推薦具體變形規(guī)范。本文對(duì)上述兩種零件的冷模鍛加工過(guò)程進(jìn)行了成形實(shí)驗(yàn)分析。1.轉(zhuǎn)向盤零件的冷模鍛加工轉(zhuǎn)向盤零件冷鍛模具裝配圖如圖3所示（左側(cè)：凸模端部與管坯接觸瞬間，右側(cè)：變形過(guò)程結(jié)束瞬間）。圖中，凸模1借助過(guò)渡零件固定到壓力機(jī)滑塊下平面（圖3未示出），凹模2過(guò)盈壓入模套3中，頂桿4與液壓頂出缸活塞桿相連，墊板5通過(guò)壓板固定到壓力機(jī)臺(tái)面上。由圖3可知，凸模端部、頂桿和凹模底部的管段經(jīng)受了塑性變形，管坯其余部分隨著凸模下行經(jīng)受了彈塑性變形，管坯材料充填到凸凹模所產(chǎn)生的縫隙中。在變形過(guò)程中，管坯首先鐓粗，隨著凸模下壓，將材料擠入形成內(nèi)法蘭[2]。凸模1完成變形后隨著壓機(jī)滑塊上行恢復(fù)到原始狀態(tài)，而頂桿4上行頂出工件，之后工件被移出工作區(qū)域裝入料箱。模鍛精密鍛件轉(zhuǎn)向盤液壓機(jī)型號(hào)為2YJQ440,4.4 MN, ^JE**20MPa, 15 m • s'1,主柱塞行程最大可達(dá)800 mm。滑塊的運(yùn)動(dòng)速度在空載、工作和回程時(shí)依次為200, 7和70 mm • s-1，頂桿向上頂出速度為36 mm • s-、考慮到毛坯的裝載和取出鍛件的輔助工序耗用時(shí)間l〇s，加上管坯的切割時(shí)間，每件總共耗時(shí)30?4〇 %與在自動(dòng)車床上加工轉(zhuǎn)向盤零件相比，兩種工藝生產(chǎn)效率相同，但冷模鍛工藝具有節(jié)約材料、降低能耗的優(yōu)點(diǎn)，并使加工后的零件具有完美流線，從而提高了零件的壽命和抗應(yīng)力腐蝕能力。海天精工 備注：為保證文章的完整度，本文核心內(nèi)容都PDF格式顯示，如未有顯示請(qǐng)刷新或轉(zhuǎn)換瀏覽器嘗試，手機(jī)瀏覽可能無(wú)法正常使用！結(jié)束語(yǔ)：(1) 本文提出的采用冷模鍛工藝加工管坯生產(chǎn)帶有內(nèi)法蘭的摩托車轉(zhuǎn)向盤零件和離合器軸套零件是可行的。(2) 與現(xiàn)行的由厚壁管機(jī)械加工工藝相比，采用冷模鍛工藝生產(chǎn)可以降低材料消耗50% ~60%，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率0_ 5 ~ 1倍，并達(dá)到節(jié)能減排的目的。海天精工是一家集銷售、應(yīng)用及服務(wù)于一體的公司。產(chǎn)品包括：CNC加工中心、鉆攻中心、龍門加工中心、雕銑機(jī)、石墨機(jī)、五軸加工中心、立式加工中心、臥式加工中心等。我們機(jī)床的生產(chǎn)工廠設(shè)在廣東省寧波市，目前其生產(chǎn)的加工中心70%出口，其中出口到歐洲占到50%。我們盡心、盡力、盡意的服務(wù)！聲明：本站文章均來(lái)自網(wǎng)絡(luò)，所有內(nèi)容不代表本站觀點(diǎn)，本站不承擔(dān)任何法律責(zé)任！