為了有效保證外購外協件的質量與可靠性，須在入廠檢驗過程中對其進行全面質量控制。由故障現象分析可知刀庫電機是關鍵外購件，需加強對刀庫電機的檢驗工作，因此，以下以電機為例，介紹外購外協件入廠驗收。(1)關鍵外購外協件入廠驗收由于研究對象外購外協件數目龐大，分類復雜，因此，基于工作時間、現場條件以及費用問題的各種限制因素，對所有外購外協件做可靠性驗收試驗（RAT)并不一定是現實的。為此應當對一些關鍵外購外協件做可靠性驗收試驗；物理化學檢驗、性能和尺寸情況滿足所需的可靠性要求對于一般外購外協件是必要的，可以通過試用性檢驗來檢查和發現與可靠性相關的數據，并根據結果來評價是否可以滿足可靠性的要求，另外要使供應商重視可靠性鑒定試驗（RQT),監督該試驗順利進行，圖5.2為這一工作流程。圖5.2外購外協件可靠性驗收流程圖(1)外購外協件的可靠性驗收工作是以批作為其基本驗收單位。在開始時，需要先進行相應的基本檢驗，這些檢驗包括數量、牌號、型號、規格、包裝等同與此相關的采購文件能不能符合。(2)依照外觀性能驗收方案，對外購外協件進行檢驗，比如檢驗電機的外殼與端蓋不得有裂紋與變形，旋轉方向有規定的電機必須有旋轉方向標志，防爆電機外殼及接合面修理應符合GB38362—2000的有關規定。(3)對于預先指定的關鍵外購外協件進行可靠性驗收試驗，比如對于刀庫電機來說，轉子重新更換鐵芯或利用轉子鐵芯重新繞制線圈時都應經過動平衡試驗。并按規定進行繞組和線路的絕緣強度的試驗、繞組焊接質量試驗與鼠籠斷條試驗等。(4)按照外觀功能同可靠性驗收試驗的結果，決定接受或者拒絕，假如決定要接受，便可以把相關的產品直接入庫，完成外購外協件的入廠驗收工作；若不接受，則依據企業的要求進行退貨或者是換貨，若換貨則又要按照企業的規定進行外購外協件可靠性入廠驗收。(2)外購外協件入廠可靠性驗收檢核表驗收時，大多電子電子元器件、機械零部件等均無詳細的驗收規范，所以，這就要求必須根據可靠性控制的一些有關要求，創建合理的驗收規范，并基于此，采用驗核表，規范具體的驗收程序。(1)通過對外購外協件的功能分解以及相關性能的分析，進行詳細工藝流程的建立。詳細來說，包含了檢驗順序、驗收內容與檢驗裝備（名稱、規程和編號）等內容。(2)按照可靠性控制的要求，并依照外購外協件入廠驗收工藝規程進行可靠性檢核項目的提取工作，對于各項檢核項目都需要具體明確驗收方法，包括檢驗規范，檢驗的具體方法等內容。此外，檢核表中的檢核性要單獨給出編號，同時還要對應于工藝規程的編號關系。外購外協件入廠可靠性驗收工藝規程參照表5.6,入廠可靠性驗收檢核參照表5.7。表5.6外購外協件入廠驗收工藝規范表 企業名稱 入廠驗收工藝卡片 部門班組第本共頁第本共頁 外購外協件名稱 廠商型號 出廠編號 序號 驗收內容 檢驗裝備 名稱規格編號 檢驗品全名: 供應商名稱： 產品型號： 出廠編號： 檢核檢核號項目 重要 性 是否為工對應工藝要求序號 檢驗 標準 檢驗檢驗方法設備 實施檢核人人 實施 記錄 檢核 記錄 如表5.8所示為電機的檢核表中檢核項目、檢核標準兩項內容。表5.8外購電機入廠可靠性檢驗表 檢核號 檢核項目 檢核標準 外觀檢驗 1.1 配件與電機是否完整 配件與電機應當完整 1.2 外觀是否良好 外觀應當良好，無劃痕、無銹斑 1.3 品牌鑒別 明確電動機的編號、出產廠商 1.4 研究電機的四個接線端子 各個端子應當牢固可靠、不能存在裂紋等問題 1.5 電機外觀尺寸檢查 按圖紙技術要求進行檢驗，電機軸部尺寸按015A6允許誤差應當在0.001mm之間 1.6 電動機各相引線、地線以及電源線檢查 電動機各相引線、地線以及電源線應當一一對應 5.1.2制造裝配過程中可靠性保障技術表5.9刀庫制造裝配故障現象分析 序號 故障現象 制造裝配方面原因 1 手動轉刀盤時按刀位正轉鍵、刀盤卻反轉 繼電器的線接反 2 刀盤內密封不良 密封圈漏氣導致 3 刀庫手臂出現故障 機械手動作誤差過大 4 刀庫無法換刀 密封圈漏氣引起定位有問題 5 機床不執行換刀 連接電動機軸與蝸桿軸的聯軸器松動 6 刀庫卡死 連接電動機軸與蝸軒軸的聯軸器松動 7 重切時拔刀不暢 刀庫沒鎖緊 8 機械手刀具位置不對 傳動機構誤差 序號 故障現象 制造裝配方面原因 9 刀庫不能換刀 密封圈直接導致漏氣，定位不準 10 機械手不能換刀 連接電動機軸與蝸桿軸的聯軸器松動 11 機床換刀時有異響 打刀缸問題，螺絲調整不當 12 刀庫軸承嚴重破損 刀套支撐輪磨損，與本體間隙過大 13 機械手無法復位 設定原點不對 14 機械手不能正常換刀 連接電動機軸與蝸桿軸的聯軸器松動 15 機床出現刀庫故障 刀庫支架安裝不穩固 由表5.9可看出以上故障多是裝配不良引起的，主要表現為松緊調整不當。比如刀庫在使用過程中難免會出現一系列摩擦，如果情況嚴重還會卡死，導致這一現象的主要原因就在于刀庫裝配時松緊并沒有進行規范的調試。所以，在整個裝配階段，要對刀庫及換刀機構的調整等各類工序予以高度的重視，從而保證每一種換刀工作均能可靠地進行。在刀庫出廠以前，還必須經常調試換刀次數，與此同時采取反復試驗的方法，直至達到理想狀態為止。此外，在裝配過程中還需要掌握以下要領：[1]實行裝配檢驗合格之后才裝配的原則。針對一些裝配零件需要相互之間進行配合的情況，應當檢查機構的配合度以及尺寸大小是否符合要求，如不符合就不能進行裝配。[2]須借助合理的裝配順序完成與此相關的裝配任務。在獲取相應的安裝圖紙以后，需要認真對比裝配基準件，同時需要嚴格依據先下后上、先內后外的安裝順序，完成各部件的裝配工作，以及保證整個裝配的工作精度。[3]應當在安裝中選擇需要具有正確的裝配思想，并采用更為合適的工具來進行裝配的工作，為達到使裝配效率和質量等均能提高的目的，能夠選取專用的工具與合理的設備進行裝配，如此才能達到事半功倍的目的，切不可盲目用蠻力進行安裝。[4]在裝配密封件和緊固件時應當更加注意。為了避免不必要的透水、漏油等情況的發生，安裝過程中應當時刻注意安裝設備的密封性。緊固件務必要使得聯接更為牢固，對于需要有特殊鎖緊要求的就必須依據相關規定進行鎖緊工作，嚴格防止出現松動現象。[5]在裝配作業結束之后后，就務必進行連續運轉試驗，并須達到72小時，并發現在此過程中存在的問題與不足，如此進行嚴格的出廠試驗之后才可以出廠，將隱患扼殺在萌芽中。本文采摘自“基于QFD的加工中心可用性保障技術研究”，因為編輯困難導致有些函數、表格、圖片、內容無法顯示，有需要者可以在網絡中查找相關文章！本文由海天精工整理發表文章均來自網絡僅供學習參考，轉載請注明！