2017年5月23日 關于薄壁零件的加工中心銑削加工 前言薄壁零件已日益廣泛地應用在各工業部門，因為它具有重量輕，節 約材料，結構緊湊等特點。世界大賽、國家省市比賽，技能鑒定都有此子 項目。但薄壁零件的加工是銑削中比較棘手的間題，原因是薄壁零件剛 性差，強度弱，在加工中極容易變形，使零件的形位誤差增大，造成壁 厚上厚下薄尺寸超差等問題。薄壁零件銑削時變形是多方面的。裝夾工 件時的夾緊力，切削工件時的切削力，工件阻礙刀具切削時產生的彈性 變形和塑性變形，使切削區溫度升高而產生熱變形。影響薄壁件加工精 度的因素：受力變形、受熱變形、內應力變形、加工振動加工振動切削力 和切削振動及裝夾力。本人從刀具選用、切削參數選用、工序安排、走刀路線的確定等方 面展開研究，控制產品的加工變形。現以薄壁零件為例（如圖1所示）， 材料紫銅，簡述精工加工中為控制和減小零件變形所進行的工藝分析、 所米取的措施和編程加工。1、薄壁零件圖樣工藝分析（圖1)⑴總體尺寸是75X75X40mm;(2方臺上排列著四塊薄片狀的 結構塊，厚度為2.2mm,最高的高度有 20mm；(3 )加工精度公差要求為 ±0.025mm;(1) 薄片頂面為完全倒圓角曲 面。2、控制零件變形工藝措施2.1刀具選用刀具直徑越大，產生的徑向切削力 也相對大些，所以在滿足刀具長度的條 件下，選用直徑較小的刀具。刀具要進行深度加工，還要考慮刀具的長 度和材料，確保刀具的強度，避免在切削時因刀具的強度不足引起刀具 的徑向跳動。故本薄壁零件粗加工選D6平底端銑刀，薄壁側面精加工選 D4銑刀。刀刃要鋒利，以減小切削九2.2切削參數選用優先選用高速加工，轉速高、背吃刀量小的方法以減小切削力。現 以薄壁為例：（1)徑向切深和軸向切深。從切削力、殘余應力、切削溫度 等方面考慮，采用較小的軸向切深和較大的徑向切深是有利的。徑向切 深ae<0.5D,D為刀具的軸向切深ap=(0小0.5)D。⑵每齒進給量。 查表粗加工時取0.3~0.5mm,精加工時取0.1~0.2mm。⑶切削速度。 根據紫銅工件和硬質合金刀具性能，查表或計算,D6平底端銑刀，主軸 轉速為3500「/min,精加工選D4銑刀10000r/min。⑷進給速度D4主 軸轉速n高達10000「/min,根據進給速度計算式Vf=fzZn/1000(Z是銑 刀齒數)，可以算得本次高速加工時vf=1m/min,大大高于普通速度銑 削。小軸向切深、大進給速度是實現減小加工變形、提高加工質量和效 率的一個基本前提。2.3工序安排⑴該工件薄壁加工中,先加工薄壁頂面再加工側面。反之，在加 工中易出現薄壁受力變形、讓刀等現象。（2)粗精加工分開原則。依據 粗精加工分開原則，故本薄壁零件薄壁側面分粗加工、半精加工和精加 工三步，薄壁粗加工采用D6平底刀,側邊留余量1mm,目的是要快速高效地去除工件的大部分余量，所以加工的速度相對較快，工作的受力也相 對大，為了保證在開粗中薄壁零件不變形，也為后面半精加工提供足夠 的薄片強度支撐，在薄壁粗加工中，留有足夠的加工余量1mm。2.4走刀路線⑴對稱分層加工。單面切削板類零件會破壞了工件拉應力、壓應 力的平衡，工件便會產生彎曲變形。對稱加工能使工件相對的兩面產生 的應力均衡，達到一個穩定狀態，加工后工件平整。對稱分層銑削。均 勻釋放應力，對稱釋放毛坯初始殘余應力，減小零件的加工變形。在處 理厚度兩面都需要加工的板類零件，可以通過上下兩面消除余量均等 的原則，施行輪流加工處理，即在上平面去除_定的余量，然后在另一 面中也去除相同的余量。在零件加工過程，輪流的次數越多，應力釋放 就越徹底，零件的變形越小。高速加工時用穩定切削用量實施對稱加 工。故本人在薄壁零件薄壁半精加工和精加工中采用"深度優先''策略 可使薄片四周受力平衡，類似等高加工。粗加工用型腔銑刀路開粗，采 用"層優先”策略。(2)刀具切入切出工件的部位和層與層間的過渡連接處處理。在 銑削加工薄壁零件時，刀具在此處的切削力會產生顯著的突變，極易造 成產品變形。解決的辦法是細化刀具路徑，即在走刀過程中，保持刀具 切入角恒定，減小刀具在此處的徑向切厚,附加走刀路徑，從而避免切 削力的超值突變。故本人在薄壁零件細化刀具路徑處理應用于刀具切入 切出工件的部位（圖6)、層與層間的過渡連接處。細化刀具路徑后，有 效地保持了穩定切削，避免了因切削力突變而引起的加工變形和切削振 動。⑶銑削方向。銅材料硬度較低，表面無硬皮，采用順銑時切削厚 度由厚變薄，在刀具剛剛接觸工件時，后刀面與工件之間的摩擦較小， 不易產生振動，會明顯降低切削力，而且有利于形成切屑、保持切削過 程平穩以及提高加工切削速度。用順逆混合銑會給工件帶來沖擊力。故 本人在薄壁零件薄壁精加工時采用順銑。3、編程加工方法3.1薄壁零件粗加工用自動方式創建一個四邊75mm的加工毛坯，用型腔銑刀路開粗 (如圖3所示),采用D6平底刀，側邊留余量1mm,底面留余量0.2 mm, 主軸轉速為3500「/min,進給速度為2000mm/min,薄壁軸向切深為 0.6mm。3.2基準臺側面粗加工平面銑的底面壁加工法即可，側面余量為0.3mm。刀具D12,轉速 2200「/min,進給1000mm/min。3.3基準臺側面精加工平面銑的底面壁加工法，側面余量為0mm。刀具D4,轉速10000「/ min,進給1000mm/min。3.4基準臺上表面精加工 主軸轉速為10000「/min,走刀速度為1000mm/min,D4mm平底刀 具銑加工基準臺上面時，為預防刀具碰切到薄片側面，所以設定側面的余量為1mm,頂面為0mm,合理設置公差，以平衡加工精度和電腦計算 時間。開粗時，公差設為余量1/5,光刀時，公差設為0.01內、外公差為 0.001mm。進刀方法為設進刀點從工件外進刀。 3.5薄壁零件頂面圓角曲面精加工 編程要點：⑴R1.5球頭銑刀，主軸轉速為7000r/min,進給速度為1000mm/min。⑵輪廓區域曲面精加工的走刀方式（(如圖4所示)），強制設定進 刀點位于薄壁的最低端。入刀點自動生成，位于薄壁最高處入刀，刀具在瞬間切入是會對薄壁產生較大的壓力，也會導致其彎曲變形。⑶在頂曲面的加工中，取消"在邊緣滾動刀具''選項，以對刀軌 的邊緣向外延伸0.4mm,以獲得較好的加工質量。⑷步距為殘余高度0.0005mm;順銑、往復切削模式；3.6薄壁側面半精 加工（型腔銑削）編程要點： (1)在刀具的選 用上，因球刀在加工時 與曲面以切線的形式 接觸，對工件的壓力較 大，而平底刀與曲面以 點接觸，所以壓力會比 球刀小很多，為了進一 步減輕切削壓力，選刀 時盡可能選用刀刃比 較鋒利的刀，以減小磨 擦產生的壓力。所以選 用加長型D4的平底端 銑刀進行加工。4mm 平底刀具,主軸轉速為 10000r/min,走刀速度 為1200mm/min (圖5) ⑵采用"深度優 先的切削模式；銑削加工薄壁零件時，刀具在切入切出的切削力會產生 顯著的突變，極易造成產品變形。細化刀具路徑和附加走刀路徑是解決 的辦法,刀具切入切出（圖6)以及層與層間的過渡連接處（圖7)。 3.7薄壁側面精加工（型腔銑削）技術要點：⑴刀具D4,轉速10000「/min,進給1200mm/min;⑵精加工中通過測量改變刀補；⑶最后_刀，光刀。4、結論 薄壁零件銑削加工時，對工件進行工藝分析和加工方案優化，是非常重要的_個環節。為了保證薄壁零件加工過程的平穩和加工品質，控 制切削變形，應該著力調整工件裝夾方案；做多一點工序，減少空刀時 間；刀具選用，工件太高時，應分層用不同長度的刀開粗；優化走刀策略 與加工順序，提高工藝系統的剛度，在此基礎上選取合理切削參數，采 用高轉速、中進給、小切深、多次分層順銑、環切走刀的銑削方式，從而 盡可能地減小切削變形，提高薄壁零件的尺寸精度和加工效率。該零件 采用此種方式加工，既保證了加工質量，縮短了生產周期。同時也可為 同類零件的加工提供借鑒和一些參考。本文由海天精工整理發表文章均來自網絡僅供學習參考，轉載請注明！ ? 上一篇 宏程序在方盤殼體加工中心編程中的應用下一篇 ? 立式加工中心電氣改造工程