2017年5月23日 龍門五軸加工中心薄弱環(huán)節(jié)的改進設(shè)計 0前言 龍門五軸加工中心可以通過五軸控制實現(xiàn)對任意 方向孔及復(fù)雜型面進行加工，能滿足加工范圍大能力 強的需求，廣泛應(yīng)用于航空航天、模具、汽車等需要 高精度加工的領(lǐng)域。而保證機床結(jié)構(gòu)有良好的動靜態(tài) 特性是獲得高精度加工的前提基礎(chǔ)1。從已有的研究 來看，史科科等2對某型臥式機床進行了動靜態(tài)特性 分析；周新建等3是對立式加工中心進行的整機動靜 態(tài)特性分析；李焱等人[1]分析了龍門加工中的靜剛度 并對結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化。本文作者以某型龍門五軸加工中 心整機為研究對象，運用有限元技術(shù)分析其動靜態(tài)特 性并找出其薄弱部位一橫梁；改進其結(jié)構(gòu)后并通過 實驗驗證了改進設(shè)計的有效性。1整機靜態(tài)特性分析1.1靜力學(xué)分析國產(chǎn)的某型龍門五軸加工中心由床身、立柱、橫 梁、主軸箱、工作臺和雙擺頭等部件組成，如圖1所 示。由于龍門加工中心幾何結(jié)構(gòu)復(fù)雜，在建立有限元 模型時，不可能考慮所有細微復(fù)雜的幾何因素，因此 只考慮一些起主導(dǎo)作用的因素來建立整機的簡化模 型。采用Pro/E軟件先將各部件建立三維實體模型并 裝配得到整機模型，導(dǎo)入ANSYS的Workbench應(yīng)用 平臺，設(shè)置機床的材料屬性。其中立柱的材料為 HT250，彈性模量為1. 2 x105 MPa，密度為7 210 kg/ m3，泊松比0.22;橫梁等其他大件用Q235A，彈性 模量為2. 1 x 105 MPa，密度為7 860 kg/m3，泊松比 0.3。進行網(wǎng)格劃分時，采用SOLID 45單元對實體進 行網(wǎng)格劃分，由于結(jié)合部的剛度特性對整機的靜剛度 有重大影響，因此采用用戶自定義單元來模擬結(jié)合 部。機床結(jié)合部包括直線電機初級-次級、直線滾動 導(dǎo)軌滑塊-軌道、滾珠絲杠絲母-絲杠和螺栓。用戶 自定義單元用空間任意兩個節(jié)點來定義，每個節(jié)點有 6個自由度個自定義單元中有兩個節(jié)點就有12 個自由度，就需要用12 x 12階的矩陣來完全定義該 單元的剛度、阻尼或質(zhì)量信息0。用戶自定義單元的 實常數(shù)需要給一個12x12的矩陣中的元素分別賦值, 靜剛度作為衡量機床性能優(yōu)劣的重要指標(biāo)，對于 龍門加工中心來說，它自身的重力對機床的變形和加 工精度有著重要的影響6。計算機床在重力作用下的 變形情況，結(jié)果如圖3所示。工件上的最大變形為 0. 039 mm,主軸上端面的變形為0. 197 mm。 在整機有限元模型中，按照實際工況設(shè)置邊界約 束條件，將床身地腳孔內(nèi)圓柱面作為固定約束。分別 在主軸端面和工件的對應(yīng)面上施加x、y、z三個方 向，大小為5 000 N的力。以x向靜剛度為例，得到 的整機的變形情況如圖4, 3個方向的靜剛度對比結(jié) 果見表1。由表1可知，機床在y方向上變形量最大, 剛度最小。1.3查找整機薄弱環(huán)節(jié) 為找出機床的薄弱部件，根據(jù)文獻7],利用 精工機床串聯(lián)剛場理論，結(jié)合其串聯(lián)剛度圖譜分析出 各部件變形占整機位移量的比例見圖5。由于整機是 —個機床一刀具一工件組成的串聯(lián)系統(tǒng)，系統(tǒng)剛性低于整機中剛性最低的部件。由圖5分析各部件對系統(tǒng) 剛性的影響，找出薄弱環(huán)節(jié)，進而提高整機剛度。由 圖5可知，橫梁在y方向上變形量較大，占到整體工 藝變形比率高達40%以上，導(dǎo)致y向剛度相對較低。 分析其原因可能為：橫梁的剛度不足；立柱繞y軸抗 彎剛度不足；主軸箱系統(tǒng)的剛度較低。2動態(tài)特性分析 模態(tài)分析作為研究結(jié)構(gòu)動力分析的基礎(chǔ)，解決 了結(jié)構(gòu)動力分析中的一個重要問題即進行結(jié)構(gòu)的固 有振動特性分析8。通過模態(tài)分析計算出結(jié)構(gòu)的固 有振動特性后，可以為系統(tǒng)的振動故障診斷、預(yù)報 以及結(jié)構(gòu)動力特性的優(yōu)化設(shè)計提供依據(jù)。對機床底 部進行全約束，采用空間迭代法9提取模態(tài)，限于 篇幅，得到整機的前2階模態(tài)振型如圖6所示。前 四階模態(tài)及振型描述如表2。低階模態(tài)是影響機床 動態(tài)特性的主要因素M，由整機的前4階模態(tài)振型 可知，機床振動主要集中在立柱和橫梁上，與靜力 學(xué)分析相結(jié)合，說明橫梁是機床的薄弱環(huán)節(jié)，需要 進一步優(yōu)化其結(jié)構(gòu)。3 基于原結(jié)構(gòu)的改進設(shè)計由前面的分析可知，橫梁在y向的剛度不足，由 于其剛度是連續(xù)變化的，而橫梁中間沒有支撐點，其 柔度較大。為增加其在y向的抗彎剛度，考慮到需要 在原有橫梁的基礎(chǔ)上進行改進結(jié)構(gòu)，因此提出3種改 進方案以便于進一步進行分析。原有橫梁結(jié)構(gòu)沒有外 部任何突出部分，而3種方案如圖7。對改進后3種結(jié)構(gòu)各部件進行有限元分析，得到 各部件在y向占整機變形量的比值如圖8。可發(fā)現(xiàn)橫 梁在整體系統(tǒng)中的變形比例已大大降低，各部件的變 形比例也愈發(fā)合理。其中改進結(jié)構(gòu)3各部件變形量的 比例最為合理。因此以結(jié)構(gòu)3有限元分析為基礎(chǔ)，進 行實際的結(jié)構(gòu)改進。圖8結(jié)構(gòu)改進前后各部件變形在系統(tǒng)變形的比例 對改進后整機進行動靜態(tài)特性分析，以改進 結(jié)構(gòu)3為例，得到改進前后結(jié)構(gòu)對比見表3。由此 看出，機床在x, y,z向靜剛度均有所增強，尤其 在原來薄弱的y向，增大了 24. 3%,而且其低階 頻率均有所提高，其一階頻率提高了 18. 8%。說 明改進結(jié)構(gòu)后整機的動靜態(tài)特性均取得了較好的 效果。4實驗測試結(jié)果與分析 為測量改進后橫梁結(jié)構(gòu)實際變形量，與有限元分 析結(jié)果進行對比，進行了橫梁變形量的測量實驗，測 量現(xiàn)場如圖9。按照實際裝配情況將橫梁置于立柱 上，以工作臺水平為基準，將千分表放置于滑枕下, 以橫梁右端為起始點，得到結(jié)構(gòu)改變前后y向位移變 化8]如圖10。從圖10發(fā)現(xiàn)，改進后結(jié)構(gòu)與原始結(jié)構(gòu) 相比，在y向的位移明顯下降，說明橫梁在y向變形 量減小，剛度增加。而且實驗測試結(jié)果與有限元分析 結(jié)果也基本相符。5.結(jié)論通過引用用戶自定義單元模擬加工中心的結(jié)合部，建立了龍門五軸加工中心的有限元模型后對其3 個方向的靜剛度進行比較，發(fā)現(xiàn)其y向剛度薄弱。通 過對加工中心進行模態(tài)分析，與靜力學(xué)分析相結(jié)合找 到整機的薄弱部位一橫梁。在不改變原有橫梁的基 礎(chǔ)上，通過增加外部結(jié)構(gòu)的方式對原有橫梁進行改進 設(shè)計并提出3種方案。通過比較發(fā)現(xiàn)結(jié)構(gòu)3最為合 理。將改進后結(jié)構(gòu)與原有結(jié)構(gòu)通過有限元計算和實際 實驗測量的方式進行對比，發(fā)現(xiàn)計算結(jié)果和測量結(jié)果 基本吻合。通過改進橫梁結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)了提高整機動靜 態(tài)特性的目的。 ?原有橫梁結(jié)構(gòu)沒有外 部任何突出部分，而3種方案如圖7。本文由海天精工整理發(fā)表文章均來自網(wǎng)絡(luò)僅供學(xué)習(xí)參考，轉(zhuǎn)載請注明！ ? 上一篇 車銑加工中心協(xié)同建模與仿真分析下一篇 ? 鋼材加工中心設(shè)備的最新發(fā)展及趨勢