CNC加工中心汽車板產品開發流程改善研究-背景和意義
1.1.1研究背景2009年，經歷了席卷全球的世界經融危機后，我國汽車市場規模首次超過美國，成為了全球第一大市場。2010年，我國汽車銷售市場規模又突破1800萬輛，超越了美國1700萬輛的歷史峰值，為我國永久性成為全球第一大市場奠定了基礎，而汽車制造企業也迎來了‘黃金十年’的發展時代。[1]在這期間，整車制造企業如雨后春筍般不斷矗立，未來五年，國內整車制造企業的建成年產能力將超過4000萬輛。但伴隨環境污染，資源損耗，道路擁堵,各大城市限牌措施等客觀因素的不斷影響，汽車銷售增長逐漸進入瓶頸，整車制造企業之間的競爭也日益激烈。在變幻莫測的市場行情下，根據市場走向及客戶需求進行開發制造，新車型必須以更高品質、更低成本、更加迅捷速度進入市場，在同一檔次車型中具備更高的競爭力。本文研究整車制造中，汽車板這一產品在開發階段中可以通過先期設計共同開發的方式進行的優化提升，從而對整車制造的帶來的效益。1.1.2研究意義目前，各汽車廠針對其整車制造所需的眾多廠外車身零配件，都有較為成熟的先期策劃和產品設計及控制流程。如PeugeotCitroen有產品先期策劃的CAMDS，Nissan有自己的產品設計認證的4M流程來應對這一部分外包零件的產品開發設計流程。但伴隨著生產制造工藝的不斷改進，專業化分工的加劇，對于其中一個環節：整車制造廠的鋼材內作件（基本為汽車外板覆蓋零件，如汽車車門，車窗，頂蓋等）的產品開發流程進行了重新的劃分。[2]車身制造需要通過工序為：開卷——落料——運輸——沖壓——涂裝——焊裝才能夠成為白車身零件，而其中前三個環節以前是由整車制造企業自主完成，屬于整車制造的沖壓工序中的組成部分。[15]但是現在開始由于分工協作的進一步細化,目前已有整車制造廠逐漸將這些工序進行外包加工，轉變為由供應商承。白車身的制造交付過程由其供應商和整車制造企業聯合完成。這樣更加利于設備資源、生產資源的合理利用，降低生產制造成本，提高產品品質。但在流程的實際對接中，由于當前大部分整車制造企業與其板材加工中心之間的溝通機制限制，以及流程對接機制的欠缺和不足，會造成在實際產品開發過程中以更符合生產使用的設計更改無法快速切換，產品開發設計成本過高，開發過程時間周期長，在技術條件、交付條件上容易出現更改的矛盾，導致進入量產前的雙方商務矛盾等。在同類的制造環節中，各大鋼鐵廠在推銷其鋼材產品的過程中，紛紛以EVI(產品先期介入）的形式進入整車制造企業的零件開發過程中。但僅僅根據其需求只覆蓋到鋼板產品的材質選型，沖壓性能，穩定性等方面，并不會對最終交付產品的整體供應情況進行全面介入。在鋼材與鋼板供應中的對接部分，是沒有產品先期介入這一模式來進行支持的。而對于整車制造企業而言，僅僅是對原材料本身的產品開發，并不能夠決定其最終的成本，也不能對最終的使用品質進行有效的管控。整車制造企業所希望的是滿足其制造需求下的成品，在可以變更的范圍內下，實現在整個供應鏈中的最終采購成本最優。在這個環節中，往往會因整車制造企業及板材供應商之間未在設計階段做好全面策劃，從而產生一些變更及額外成本而抬高了整車采購制造成本，有時，因為沒有考慮周全，產生問題甚至在開發階段甚至會影響到車型進度。研究這一塊的潛在改善價值，具備較強的實用性，也可以做到質量設計的產品開發的全面推廣。本文采摘自“H加工中心汽車板產品開發流程改善研究”，因為編輯困難導致有些函數、表格、圖片、內容無法顯示，有需要者可以在網絡中查找相關文章！本文由海天精工整理發表文章均來自網絡僅供學習參考，轉載請注明！