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2017年5月19日

加工中心如何選擇切削液

加工中心是帶有刀庫和自動換刀裝置的多功能精工加工機床，工件一次裝夾后可進行車、銑、鉆、鏜、鉸、磨等各種切削加工，因此它對切削液的要求要比普通機床高很多。因此選擇加工中心切削液要考慮以下幾點： 1.選用通用性好的切削液，如乳化切削液或微乳化切削液。 2.盡量選用耐腐敗、使用壽命長、防銹性能好的切削液（以上兩者均可）。 3.切削液的稀釋濃度應比普通機床使用時提高2%-3%。 4.對于間歇使用的組合機床或加工中心，選用切削油有利于機床的維護和保養。 5.對于有特殊要求的加工工藝和難加工材料，可以配合使用特殊供液方法，比如：在使用乳化切削液（EC-160）或微乳化切削液（PC-621F）的機床上鉸孔、攻螺紋時，供給高濃度的同種切削液，采用噴霧供液等。

2017年5月19日

加工中心加工工藝特點

加工中心加工工藝與普通精工銑床相比，在許多方面遵循基本一致的工藝原則。但由于加工中心具有自動換刀的特有功能，使得加工中心加工工藝具有其特點，它的優點主要體現在以下幾個方面。生產效率高。不僅可省去劃線、中間檢驗等工作，而且由于其具有的自動換刀功能，通常還可以省去復雜的工裝，減少對加工零件的安裝、調整及多次對刀等相對復雜而繁瑣的工作。加工中心能選用最佳工藝線路和切削用量，有效地減少加工中的輔助時間，從而提高生產效率。另一方面由于加工中心的自動換刀功能，它可以非常容易實現復雜零件的批貴生產，因此加工中心的批量生產也能非常有效地提高整個加工效率。加工精度高、加工質量穩定。加工中心具有的自動換刀功能，可以非常有效地減少工件的裝夾次數，降低或消除因多次裝夾帶來的定位誤差，提髙加工精度。當零件各部位的位置精度要求高時，加工中心具有的自動換刀功能，可以非常方便而有效地減少定位與對刀誤差，能在一次裝夾與一次性對刀的過程中完成各個部位的加工，保證了各加工部位的位置精度要求對零件加工的適應性強、靈活性好。加工中心上可方便地實現對箱體類零件進行鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、攻摞紋、銑端面和挖槽等多道不同的加工工序，因此能加工輪廓形狀特別復雜或難以控制尺寸的零件，如風扇葉片、汽車發動機箱體等零件。能加工復雜曲線類零件以及非常復雜的三維空間曲面類零件，如凸輪類零件、汽車覆蓋件模具等。加工中心一般在一次裝夾后，可完成絕大部分的機加工工序，因此可有效地減少車間的工序件和在制品，簡化了生產調度和管理，為企業提高產品質量提供了一個非常有力的保證。同時它也可減少工件周轉次數和運輸工作量，縮短了整個生產周期。加工中心一臺機床，集中了銑床、鉆床、攻牙機等多種設備的功能，它可以減少企業機床的數量，并相應減少操作工人，節省占用車間面積。加工中心加工零件也有不足之處，主要體現在以下幾個方面。加工中心配套的夾具剛度、加工中心自身的剛度和精度保持性要求非常高。多工序的集中加工，要及時處理切屑。在將毛坯加工成為成品的過程中，零件不能進行時效處理，內應力難以消除。技術復雜，對使用、維修、管理要求較髙。加工中心一次性投資大，需配置其他輔助裝置，如精工刀具系統、刀具預調設備等，機床的加工工時費用高。

2017年5月19日

VMC650加工中心適用于多工序的精密加工

海特VMC650加工中心，適用于板類、盤類、殼體類、模具等復雜零件的精密加工，機床帶有自動換刀精工系統、冷卻系統、零件一次裝夾可完成銑、鏜、鉆、擴、鉸、攻絲等多工序的精密加工。　VMC650加工中心產品概述：　　　　1.機床底座、立柱、主軸箱體、十字滑臺、工作臺等采用優質消失模鑄造，經過二次時效處理，可確保長期加工的穩定性。　　　　2.主軸采用臺灣健椿隆主軸單元，強力的5.5KW主軸伺服電機，轉速達到8000r/min，低速適合重力切削，高速適合精密輕切削，應用范圍廣。　　　　3.X、Y、Z三軸進給均采用淬火硬軌，精密磨削，粘貼機床專用耐磨塑料導軌板，手工鏟花，底噪音、底阻尼，減少了機床導軌的磨損。　　　　4.采用臺灣律庭高精密滾柱絲杠，臺灣精密鎖緊螺母，絲杠軸承采用日本NSK軸承，以柔性聯軸器直聯，效力高、背隙小的特點。　　　　5.采用臺灣圣杰斗笠式16把刀庫采用最短路勁選取刀，快速便捷。(特殊配置：臺灣圓盤式16把刀庫，速度更快、穩定性更高)　　　　6.各傳動軸節距均采用高精度激光干涉儀進行螺距誤差、間隙誤差的精細補償，使各軸定位精度更加準確，更加適合加工出高精度的零件。　　　　7.采用自動定量間隙集中潤滑裝置對導軌、絲杠等移動部件進行潤滑。　　　　海特精工機床有限公司是一家集科研開發、生產制造、銷售及售后服務為一體的現代化高新技術企業。公司經過多年的創新和研發，目前已形成XK、CK、XH、XHS、TH、XKS、VMC等30多個精工機床系列產品，并可根據客戶的需要量身定制各種專機，銷售網絡遍布全國各地，同時享有進出口貿易權，并穩步組建國際營銷網絡，最終服務全球。

2017年5月19日

加工中心，1212年終盛典！

為慶祝山東海特精工機床有限公司十周年。喜迎2014，特推出1212年終盛典！每個機型都有優惠，活動日期截止12.30日。需廣大新來客戶，抓緊時間速訂！另外，850加工中心，年底促銷，兩種機型價格一降到底，截止日期12月25日！！大家速訂！！！山東海特精工機床有限公司，目前火爆預定中。截止時間2013.12.30。

2017年5月19日

850加工中心，顯示RS 232傳輸錯誤我們應該怎么辦

山東海特總結了大部分客戶在使用加工中心精工系統時出現的故障以及解決辦法，請大家參考。機器：850加工中心故障現象：加工中心通電后，通過計算機和通信線，向機床實時傳送加工程序和工藝數據，此時CTR上顯示RS 232傳輸錯誤，通信不能進行。檢查分析：系統不帶硬盤，所以遇到容量較大的加工程序，就需要采用實時傳輸模式，將程序輸入到RAM后進行緩存，達到25436B后就暫停傳送程序。如果計算機送出的程序到達RAM后不能緩存，則發送的數據只能唄丟棄，這時系統就會報警，提示RS 232傳輸故障。更換RS 232通信線，故障現象不變，分析認為可以能是通信設置方面存在的問題，某些設置與精工系統不兼容故障處理：更改RS 232參數設置，以確保數據的正常傳輸。經過多次探索試驗后，總結出一組穩定的通信數據，操作如下：1、將“數據位8位”更改為“數據位7位”2、將“奇偶效驗無”更改為“偶效驗”3、將“停止位1位”更改為“停止位2位”在操作顯示屏、數據傳送軟件、設備管理器中，同時進行這些參數的更改，并保存設置，這樣處理后，文件傳送恢復正常。

2017年5月19日

如何選擇加工中心

加工中心應該如何選擇呢？一、加工中心主要規格的尺寸應與工件的輪廓尺寸相適應。即小的工件應當選擇小規格的機床加工，而大的工件則選擇大規格的機床加工，做到設備的合理使用。二、加工中心結構取決于機床規格尺寸、加工工件的重量等因素的影響。下表列出了精工設備最常見的重要規格和性能指標。三、加工中心的工作精度與工序要求的加工精度相適應。根據零件的加工精度要求選擇機床，如精度要求低的粗加工工序，應選擇精度低的機床，精度要求高的精加工工序，應選用精度高的機床。四、機床的功率與剛度以及機動范圍應與工序的性質和最合適的切削用量相適應。如粗加工工序去除的毛坯余量大，切削余量選得大，就要求機床有大的功率和較好的剛度。五、裝夾方便、夾具結構簡單也是選擇精工設備是需要考慮的一個因素。選擇采用臥式精工機床，還是選擇立式精工機床，將直接影響所選擇的夾具的結構和加工坐標系，直接關系到精工編程的難易程度和精工加工的可靠性。應當注重的是，在選擇精工機床時應充分利用精工設備的功能，根據需要進行合理的開發，以擴大精工機床的功能，滿足產品的需要。然后，根據所選擇的精工機床，進一步優化精工加工方案和工藝路線，根據需要適當調整工序的內容。采購加工中心的關鍵，在於綜合考慮目前的工藝要求以及加工能力，預估未來的加工需求，包括以下因素：快速加工進給、剛性和精度、擴展軸以及維修技術支持。快速加工進給可通過獲得主軸功率、扭矩及轉速的最佳組合，用戶毋需一味地追求最高主軸轉速來獲得理想的進給速度。在大多數情況下，主軸扭矩和轉速之間的平衡是由毛坯材料以及粗加工時的金屬去除量決定的。主軸轉速在10,000～15,000r/min的加工中心可以滿足70%～80%的模具加工需求。依靠程序處理和專門為模具加工而設計的控制軟件，也是非常有用的。隨機床不斷升溫，熱量的增加必然會嚴重影響加工精度以及維持穩定的零件公差。高速主軸需采用氣/油潤滑涂在主軸軸承上，同時降低摩擦，因此，主軸可以保持低溫運轉，運行時間也更長。由于陶瓷的熱膨脹系數只是鋼的熱膨脹系數的1/3，因此應采用陶瓷質軸承替代鋼質軸承。另外，選擇一臺配有擴展轉臺裝置(如五軸加工)的加工中心可以顯地控制購機成本，并減少裝夾次數，既提高了機床利用率，亦增加了擴展性。最后，購買機床前，應先咨詢同行所選機床的可靠性，還要注意了解該品牌的技術支持程度、備品備件的供應情況、機床翻新及升級成本

2017年5月19日

加工中心鑄鐵切削加工特性

鑄鐵是含碳量大于2. 11%的鐵碳合金。由于鑄鐵成本低廉，生產工藝簡單，鑄造和切削加工性能良好，且具有很高的耐磨減摩性、消振性以及較低的缺口敏感性等，因此目前仍是機械制造業中應用最為廣泛的重要材料之一。鑄鐵的組織形態為金屬基體加游離態石墨。由于石墨的強度很低，與鋼相比幾乎接近為零，因此可將鑄鐵看作是布滿孔洞的鋼。石墨的存在降低了鑄鐵的塑性，在切削加工時可形成易斷的崩碎切屑，且石墨在切削過程中還可起到潤滑作用。因此，與具有相同基體顯微組織的碳鋼相比，切削力小，功率消耗低，刀具磨損率低，可以實現高的金屬切除率。但另一方面，切削鑄鐵時產生的細小切屑進人縫隙后容易對相對運動表面造成研磨損壞> 切削時從石墨處開始的不規則斷裂往往會深人到已加工表面以下> 加工后表面石墨的脫落則會影響已加工表面粗糙度；切削鑄鐵時形成不連續的崩碎切屑，使切屑與刀具前面的接觸長度非常短，造成切削力、切削熱集中在刃區（在靠近切削刃的后刀面上溫度最高）。盡管切削鑄鐵時單位面積切削力和切削溫度比切削鋼要低，但刃區仍有很髙的壓力和溫度，這是切削加工鑄鐵等脆性材料需注意的一個問題。鑄鐵的種類不同，切削加工性也不同。灰鑄鐵中碳以片狀石墨存在，石墨含量高，具有良好的切削加工性。白口鑄鐵大多數碳與鐵化合成滲碳體，既硬又脆.切削加工性差.可鍛鑄鐵含團絮狀的石墨，切削時切屑是帶狀的，具有中等的切削加工性。球墨鑄鐵中的碳以球狀石墨結晶形式存在，其切削性能與灰鑄鐵一樣。冷硬鑄鐵是一種抗磨鑄鐵，它是在澆鑄鑄鐵時通過加快鑄鐵表層冷卻速度（激冷），使表層獲得白口鑄鐵組織，達到高硬度、高耐磨性；而中心部分冷卻速度慢，形成灰口鑄鐵組織，具有韌性好和強度高的力學性能。冷硬鑄鐵的含碳量為2.8%?3.8%，含硅 fi為0.3%?0.8%，還可以加人不同的合金元素，以及選擇適宜的冷卻速度，來調整白口組織層的深度和硬度。冷硬鑄鐵可分為普通冷硬鑄鐵、鎳鉻冷硬鑄鐵、高鉻白口鐵和鉻礬白口鐵等，冷硬鑄鐵硬度極高，脆性很大，單位切削力很大（可達3.4GPa，是灰鑄鐵HT200的3 倍），且切屑呈崩碎狀，刀與切屑接觸長度很短，切削力和切削熱集中在切削刃附近，容易使刀具產生磨損和破損。

2017年5月19日

加工中心刀具種類與結構的選擇

銑削刀具的選擇銑刀類型應與被加工工件的尺寸與表面形狀相適合。加工較大的平面應該選擇面銑刀；加工凸臺、凹槽及平面輪廓應選擇立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔可選擇鑲硬質合金的玉米銑刀；加工曲面常采用球頭銑刀；加工曲面較平坦的部位常采用環形銑刀；加工空間曲面、模具型腔或凸模成形表面多選用模具銑刀；加工封閉的鍵槽選擇鍵梢銑刀。在進行自由曲面加工時，由于球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般取得很密，故球頭刀常用于曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優于球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。刀具的選擇應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用貴以及其他相關因素正確選用。孔加工刀具的選擇(1)鉆孔刀具的選擇鉆孔刀具較多，有普通麻花鉆、可轉位淺孔鉆及扁鉆等。應根據工件材料、加工尺寸及加工質量要求等合理選用。1)麻花鉆麻花鉆有高速鋼和硬質合金兩種，主要由工作部分和柄部組成，工作部分包括切削部分和導向部分。麻花鉆導向部分起導向、修光、排屑和輸送切削液作用，也是切削部分的后備。麻花鉆有標準型和加長型，為了提高鉆頭剛性，應盡量選用較短的鉆頭，但麻花鉆的工作部分應大于孔深，以便排屑和輸送切削液。在加工中心上鉆孔，因無夾具鉆模導向，受兩切削刃上切削力不對稱的影響，容易引起鉆孔偏斜，故要求鉆頭的兩切削刃必須有較高的刃磨精度（兩刃長度一致，頂角^對稱于鉆頭中心線）淺孔鉆鉆削加工直徑d= ?60mm、的中等淺孔時，可選用淺孔鉆，其結構是在帶排屑槽及內冷卻通道鉆體的頭部裝有兩個刀片（多為凸多邊形、菱形和四邊形），交錯排列，切屑排除流暢，鉆頭定心穩定。另外多采用深孔刀片，通過該中心壓緊刀片。靠近鉆心的刀用韌性較好的材料，靠近鉆頭外徑刀片選用較為耐磨的材料，這種鉆具有刀片可集中刃磨，刀桿剛度高，允許切削速度高，切削效率高及加工精度高等特點，最適合于箱體零件的鉆孔加工。為提髙刀具的使用壽命，可以在刀片上涂鍍TiC涂層。使用這種鉆頭鉆箱體孔，比普通麻花鉆提高效率4?6倍。深孔鉆對深徑比大于5而小于100的深孔，由于加工中散熱差，排屑困難，鉆桿剛性差，易使刀具損壞和引起孔的軸線偏斜，影響加工精度和生產率，故應選用深孔加工刀具。，鉆削大直徑孔時，可采用剛性較好的硬質合金扁鉆。扁鉆切削部分磨成一個扁平體，主切削刃磨出頂角、后角，并形成橫刃；副切削刃磨出后角、副偏角，并且控制鉆孔的直徑。扁鉆前角小，沒有螺旋槽，制造簡單、成本低。鉆削小直徑深孔時，可采用加長型麻花鉆。擴孔刀具的選擇擴孔鉆是用來擴大孔徑、提高孔加工精度的刀具。它可用于孔的半精加工或最終加工。用擴孔鉆加工可達到公差等級IT10?IT11,表面粗糙度為R.6.3? 3.2pm。擴孔鉆與麻花鉆相似，但齒數較多，一般為3?4個齒，因而工作時導向性好。擴孔余量小，切削刃無需延伸到中心，所以擴孔鉆無橫刃，切削過程平穩，可選擇較大的切削用量。總之擴孔鉆的加工質量和效率均比麻花鉆高。擴孔直徑較小或中等時，選用高速鋼整體式擴孔鉆，擴孔直徑較大，選用套式擴孔鉆。擴孔直徑在20?60mm之間時，且機床剛性好，功率大，可選用硬質合金可轉位式擴孔鉆。鏜孔刀具的選擇鏜刀多用于加工箱體孔。當孔徑大于30mm時，一般用鏜刀加工。精度可達IT7?IT6，表面粗糙度為i?.6. 3?0.8pm，精鏜可達/?.0. 4Mm。鏜刀種類很多，按切削刃數童可分為單刃鏜刀和雙刃鏜刀。單刃鏜刀可鏜削通孔、階梯孔和盲孔，單刃鏜刀剛性差，切削時易引起振動，所以鏜刀的主偏角選得較大，以減小徑向力。鏜鑄鐵孔或精鏜時，一般取主偏角反= 90°;粗鏜鋼件孔時，取主偏角& = 60°?75°，以提高刀具的耐用度。單刃鏜刀一般均有調整裝置，效率低，只能用于單件小批量生產。但結構簡單，適應性較廣，粗、精加工都適用。在精鏜孔中，目前較多地選用精鏜微調鏜刀。這種鏜刀的徑向尺寸可以在一定范圍內進行微調，調節方便，且精度高。為了消除鏜孔時徑向力對鏜桿的影響，可采用雙刃鏜刀。工件孔徑尺寸與精度由鏜刀徑向尺寸保證，且調整方便。它的兩端有一對對稱的切削刃同時參加切削，與單刃鏜刀相比，每轉進給量可提高一倍左右，生產效率高。鏜孔刀具的選擇，主要的問題是刀桿的剛性，要盡可能地防止或消除振動，其考慮要點如下。盡可能選擇大的刀桿直徑，接近鏜孔直徑。盡可能選擇短的刀桿臂（工作長度）。當工作長度小于4倍刀桿直徑時可用鋼制刀桿，加工要求高的孔時最好采用硬質合金刀桿。當工作長度為4?7倍的刀桿直徑時，小孔用硬質合金刀桿，大孔用減振刀桿。當工作長度為7?10倍的刀桿直徑時，要采用減振刀桿選擇主偏角（切人角幾）接近90°或大于75°。選擇涂層的刀片品種（刀刃圓弧小）和小的刀尖半徑（0.2mm)。精加工采用正切削刃（正前角）刀片和刀具，粗加工采用負切削刃刀片和刀具。鏜深的盲孔時，采用壓縮空氣或冷卻液來排屑和冷卻。選擇正確、快速的鏜刀柄夾具。(4)鉸孔刀具及其選擇加工中心上使用的鉸刀多是通用標準鉸刀。此外，還有機夾硬質合金刀片單刃鉸刀和可調浮動鉸刀等。加工精度可達IT9?IT8級，表面粗糙度為 1. 6?0. 6pm。通用標準鉸刀有直柄、錐柄和套式三種。錐柄鉸刀直徑為410?32mm。直柄鉸刀直徑為舛?20mm，小孔直柄鉸刀直徑為奵?6mm。套式鉸刀直徑為衫5?80mm。對于鉸削精度為IT7?IT6級，表面粗糙度為i?.l. 6?0.8^m的大直徑通孔時，可選用專為加工中心設計的可調浮動鉸刀。

2017年5月19日

加工中心用孔加工刀具類型

在加工中心上可進行鉆孔、擴孔、鏜孔和攻絲等孔加工，其加工刀具有中心鉆、麻花鉆 (直柄、錐柄）、淺孔鉆、擴孔鉆、锪孔鉆、鉸刀、鏜刀、絲錐等。1. 中心鉆用于鉆引正孔，防止鉆孔時鉆偏孔和鉆頭折斷。2. 淺孔鉆淺孔鉆用于在實體工件上打孔，一般加工的長徑比在3 : 1以內。這種鉆頭的剛性很好，可保證鉆孔的精度，有易于排屑的容屑槽，其加工效率很高。3. 麻花鉆在加工中心上鉆孔，普通麻花鉆應用最廣泛，尤其是加工料)mm以下的孔時，以麻花鉆為主。4. 擴孔鉆擴孔鉆用于對鑄造孔和預加工孔的加工，由于刀體上的容屑空間可通暢地排屑，因此可以擴盲孔，有些擴孔刀的直徑還可進行調整，可滿足一定范圍內不同孔徑的要求。髙檔的擴孔刀還帶有內冷功能，可使冷卻液直接到達刀刃上，這樣不僅可以有效防止刀具的升溫，而且還可幫助排屑。5. 鏜刀有單刃鏜刀、雙刃鏜刀、多刃組合鏜刀等，用于孔的鏜削加工。加工中心用的鏜刀通常采用模塊式結構，通過髙精度的調整裝置調節鏜刀的徑向尺寸，可加工出高精度的孔。另外，鏜刀還采用平衡塊調整其動平衡，以減少振動，從而保證孔的表面粗糙度和尺寸精度。6. 絲錐用于螺紋孔的攻絲加工。

2017年5月19日

加工中心對刀方法

對刀的準確程度將直接影響加工精度，因此，對刀操作一定要仔細，對刀方法一定要與零件加工精度要求相適應。當零件加工精度要求高時，可采用千分表找正對刀，使刀位點與對刀點一致（一致性好，即對刀精度高）。用這種方法對刀，每次向設定器需要的時間長，效率較低。目前很多加工中心采用了光學或電子裝置等新方法來減少工時和提高對刀精度。對刀時一般以機床主軸軸線與端面的交點（主軸中心）為刀位點，即假設基準刀的刀長為0,其他刀的長度就是其刀補值，這時，無論采用哪種工具對刀，結果都是使機床主軸軸線與端面的交點與對刀點重合，利用機床的坐標顯示確定對刀點在機床坐標系中的位置，從而確定工件坐標系在機床坐標系中的位置。然后利用對刀儀確定其他刀的長度，就解決了工件坐標系確定問題和多刀加工時的刀補確定問題。下面介紹幾種具體的對刀方法。工件原點在孔（或圓柱面）中心時采用杠桿百分表（或千分表）對刀，其操作步驟如下。用磁性表座將杠桿百分表吸在機床主軸端面上并利用手動使主軸低速正轉。手動操作使旋轉的表頭依X、Y、Z的順序逐漸靠近孔壁（或圓柱面）。移動Z軸，使表頭壓住被測表面，指針轉動約 0. 1mm。逐步降低手動脈沖發生器的X、y移動量，使表頭旋轉一周時，其指針的跳動量在允許的對刀誤差內，如0.02mm，此時可認為主軸的旋轉中心與被測孔中心重合。記下此時機床坐標系中的X、7坐標值。此X、Y坐標值即為G54指令建立工件坐標系時的偏置值。若用G92指令建立工件坐標系，保持X、Y坐標不變，刀具沿Z軸移動到某一位置，則指令形式為：G92XOYOZy (y為刀尖在工件坐標系中的Z坐標值）。這種操作方法比較麻煩，效率較低，但對刀精度較高，對被測孔的精度要求也較高，最好是經過鉸或鏜加工的孔，僅粗加工后的孔不宜采用。工件原點在工件兩垂直邊交點上時采用碰刀（或試切）方式對刀。如果對刀精度要求不高，為方便操作，可以采用加工時所使用的刀具直接進行碰刀（或試切）對刀，其操作步驟如下。將所用銑刀裝到主軸上并使主軸中速旋轉。手動移動銑刀沿X (或Y)方向靠近被測邊，直到銑刀周刃輕微接觸到工件表面聽到刀刃與工件的摩擦聲（但沒有切屑）。保持x、y坐標不變，將銑刀沿+Z向退離工件。將機床相對坐標X (或y)置零，并沿X (或y)向工件方向移動刀具半徑的距離。將此時機床坐標系下的X (或Y)值輸人系統0點偏置寄存器中，該值就是被測邊的x (或y)坐標偏置值。(fi)改變方向重復以上操作，可得被測邊的y (或x) 坐標。這種方法比較簡單，但會在工件表面留下痕跡，且對刀精度不夠髙。為避免損傷工件表面，可在刀具和工件之間加人塞尺進行對刀，這時應將塞尺的厚度考慮進去。以此類推，還可以采用芯軸和塊規來對刀。采用芯軸和塊規來對刀 3?工件原點在工件兩垂直邊交點上時采用尋邊器對刀操作步驟與采用刀具對刀相似，只是將刀具換成了尋邊器，移動距離是尋邊器觸頭的半徑，這種方法簡便，對刀精度較髙。4.刀具Z向對刀刀具Z向對刀數據與刀具在刀柄上的裝夾長度及工件坐標系的Z向零點位置有關，它確定工件坐標系的Z向零點在機床坐標系中Z坐標的位置。可以采用刀具直接碰刀對刀，也可利用Z向設定器進行精確對刀。由于加工中心刀具較多，每把刀具裝到主軸上后到主軸端面的距離都不相同，這些距離的差值就是刀具的Z向長度補償值，因此需要在機床上或專用對刀儀上測量每把刀具的長度（即刀具預調），并記錄在刀具明細表中，供機床操作人員使用，一般有下述兩種方法。機上對刀這種方法是采用Z向設定器依次確定每把刀具與工件在機床坐標系中的相互位置關系。其操作步驟為：依次將刀具裝在主軸上，利用Z向設定器確定每把刀具到工件坐標系Z向零點的距離，并記錄下來；找出其中最長（或最短）、到工件距離最小 (或最大）的刀具，作為工件坐標系的Z值，依據此值，確定其他刀具的長度補償值，正負號由程序中的G43或G44來確定。這種方法對刀效率和精度較高，投資少；但工藝文件編寫不便，對生產組織有一定影響。機外刀具預調+機上對刀這種方法是先在機床外利用刀具預調儀精確測量每把刀具的軸向和徑向尺寸，確定每把刀具的長度補償值，然后在機床上以主軸中心與端面的交點為刀位點進行Z向對刀，確定工件坐標系。這種方法對刀精度和效率高，便于工藝文件的編寫及生產組織，但投資較大。