2017年5月31日

鉆頭刃磨產生裂紋的因素

硬質合金鉆頭很硬且很脆，極易在刃磨時產生裂紋，常見的裂紋形主要有熱裂、振裂、崩裂和爆裂，并以網狀裂紋為主要形式。這種裂紋將使刀具的強度降低一半以上，嚴重影響切削性能。根據作者在企業從事過近三年鉆頭刃磨的工作經驗，總結出裂紋產生的原因主要有以下幾方面: (1)砂輪自銳性能差。砂輪的自銳性能差，被磨鈍的磨拉不能及時脫落下來，砂輪失去了應有的切削能力，磨削條件就會變得惡劣，砂輪與硬質合金鉆頭被磨削表面之間的摩擦加劇，磨削產生高熱量，又 (2)砂輪校度的選擇。砂輪粒度的大小影響鉆頭前、后刀面的表面粗糙度和切削刃的平直性。粗粒度砂輪切削力大，易磨破刃口，造成鋸齒形切削刃，并且使前、后刀面粗糙;細粒度砂輪切削力較低。能獲得較高的表面粗糙度，但磨削效率低。如使用so號砂輪刃磨刀具，則被刃磨部位表面粗糙度較大，刃口有微小崩塊，造成輕微的鋸齒形切削刃，質盆達不到要求。 (3)振動。硬質合金硬而脆，且忌震動，如果鉆頭柄部太長，使得剛性不足.或者刃磨機砂輪主軸的軸向和徑向跳動過大、刃磨過程震動不止，都會使被磨削部位產生裂紋。 (4)鉆頭的質址。鉆頭自身存在顯徽裂紋、細孔或孔洞等難檢側出的內傷缺陷，鉆頭本身結構不對稱，或者在開螺旋槽時形成了內拉應力，以及鉆頭在工序間轉運過程中的碰撞等因家，都會造成裂紋。 (5)磨削的技能工藝。使用手工刃磨鉆頭時，刃磨人員的技能水平也會對裂紋產生重大影響。如果人工壓向砂輪的力超過98一147 N，則相應刃磨的進給量大大增加，使刀具被刃磨部位溫度升高，可達200-300℃，造成熱裂現象。根據某公司精密加工中心手工刃磨的多次試驗，得出以下結論:一次往復進給憊不超過0.02 -0.03 mm，壓向砂輪的力不超過25 -30 N時，鉆頭的被刃磨部位不會產生熱裂現象。此外，砂輪的旋轉方向與刃口的磨削方向不對，前角與后角的刃磨順序不妥，都將使刃口產生崩刃，在鉆頭的刀尖上、主副切削刃上、前刀面上，都有可能產生細微的碎裂狀崩刃。

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