2017年5月23日 車銑復合加工中心UG模板配置如何開發 為了使一些大型企業所擁有高端精工設備比如雙通道雙主軸車銑復合加工中心能夠充分發揮其真正的先進制造功能 作者通過探索和研究將設備和ＣＡＭ 軟件進行有機結合 構建該機床在運用 ＵＧＮＸ軟件自動編程加工過程中的總體結構和布局 對各通道的設置 各坐標系的構建以及各程序組之間的隸屬關系進行介紹 重點通過對其加工模板的車 銑復合一體化設置 提高編程效率 減少出錯機率 對類似機床的模板設置提供思路 并為該機床的后續ＣＡＭ 配置和系統變量設置奠定了基礎
2017年5月23日 如何優化立式加工中心的運行 ( 1) 基于有限元分析理論，利用 ANSYS 軟件對加工中心各部件三維模型進行了有限元振型分析，得到了加工中心振型變化明顯的區域，為模態試驗的激勵點與響應點的布置提供了依據( 2) 基于有限元振型分析結果，利用丹麥 B ＆ K公司的模態測試軟件對加工中心各部件進行了試驗模態測試，通過 B ＆ K 自帶的 Modal Analysis 模態分析軟件得到了加工中心各部件的模態參數，為后續的對比分析提供了依據( 3) 利用 B ＆ K 測試系統對加工中心整個升速過程的振動信號予以記錄，進行瀑布圖分析，并從中獲取模態信息，與試驗模態測試結果進行了對比驗證，獲知在實際使用過程中應避開長時間 3 000 和3 840 r /min 的主軸工作轉速( 4) 結合切削加工驗證試驗，通過對比分析不同工作轉頻加工后的工件表面粗糙度值，驗證了綜合分析結果的準確性，為加工中心的優化運行提供了可靠的依據
2017年5月23日 加工中心主軸系統重要度ＢＤＤ分析 利用Ｂ ＤＤ技術可以快速求解不交化割集 通過對 路徑的搜索快速求得系統可靠性和部件完好時系統完 好的條件概率 由全概率公式組成元素之間的關系 可 以求出系統和部件其他幾種發生概率情況 運用 Ｂ ＤＤ技術重要度計算方法 可以快速求出重要度值計算過程快速方便
2017年5月23日 研究精密臥式加工中心設計的關鍵技術方向 本文綜述了精密臥式加工中心正向設計方法與數字化設計軟件、 幾何精度設計、 靜剛度設計、 整機阻尼設計、 熱平衡設計與溫度場主動控制、 切削動力學建模與仿真、 主軸單元設計技術等方面的國內外研究現狀， 探討了相關領域的未來發展趨勢。其中部分研究方法和成果具有通用性， 亦適用于其他高檔精工機床的正向設計。對于更加廣泛的精密機床而言， 從用戶需求開始的正向設計理念和方法， 提高精度和精度穩定性的方法和技術， 智能機床與智能制造技術等有望成為未來的主要發展趨勢。
2017年5月23日 CCMT2016各國內外五軸加工中心展機對比 （1）國產五軸加工中心在精工系統和配套件的應用上大多采用進口，致使成本居高不下，近年來有一些廠家的五軸加工中心產品國產化率不斷提高，取得了很好的經濟效益，如果主機廠家和功能部件廠家、精工系統廠家進行深度交流合作，不失為一種雙贏的策略。當然部分廠家在細分領域打造自己的精工系統和專用核心功能部件，也是一種很好的思路，而且已初見成效。（2）近年來國內外五軸加工中心從結構上也都沒有大的創新，但是論產品質量，國內產品還是和國外產品有不小的差距。當前機床行業面臨新的轉型時期，低端產品勢必被淘汰，所以筆者認為國內五軸加工中心廠家還是要在現有中端產品質量上苦下功夫，認真學習德國、日本的工匠精神，不斷改善自己的工藝，重視產品的細節，以求完美和極致，把品質不斷提高，更好的滿足用戶的需求，得到市場的認可。□
2017年5月23日 從國外臥式及多工位加工中心看中國差距 隨著中國加工技術的發展和成熟，汽車 航空航天等行業對多軸聯動機床的需求日趨加大，其在加工生產中得到越來越廣泛的應用 由于之前受國外的封鎖，國內的多軸產品還處于起步階段 以德國和意大利企業為例，向行業展示其成熟的臥式 多工位產品技術，以及在行業中的整體解決方案
2017年5月23日 利用UG軟件的五軸加工中心仿真模型構建 要實現 中國制造 2025 高端裝備創新工程 目標，從而讓我國邁入世界制造強國行列，必須研究和掌握多軸加工技術，讓航空發動機等裝備關鍵零部件加工技術自主化 VERICUT 作為多軸加工仿真軟件，很好的解決了程序與機床的銜接關系，降低了機床使用的風險，值得推廣應用
2017年5月23日 設想立式加工中心的上、下料工裝 按簡單工件，每個零件節約20 s的上、下料時間計算， 10工位的托盤就可減少200 s。通過上述工裝，立式加工中心上、下料均可與機床加工零件同時進行，大大地減少了零件的上、下料時間，提高了立式加工中心的加工效率。
2017年5月23日 龍門加工中心導軌如何布置及優化 ( 1) 通過兩種滑鞍靜力學分析可知導軌垂直布置形式在滑枕只有部分鑲嵌在滑鞍中時有著更好的靜態性能 通過模態分析可知滑鞍的動態特性良好， 完全可以避免共振( 2) 使用拓撲優化分析能較精確地找出滑鞍的******材料分布和最優結構形式 然后根據拓撲優化結果同時結合工藝及其生產的具體要求進行設計， 可以獲得最好的設計結果( 3) 尺寸優化首先選擇合適的尺寸參數， 然后通過靈敏度分析找出各設計變量對滑鞍重量和******變形量的影響程度， 以影響******的 3 個尺寸參數作為設計變量， 綜合考慮橫梁的重量和******變形量， 利用響應面法構造回歸方程， 然后用 matlab 優化工具箱對滑鞍進行多目標優化求解， 得到最優的尺寸參數 通過拓撲優化和尺寸優化滑鞍質量減輕了 227． 8 kg， 相比原結構質量減輕15． 32%， ******變形量減少了0． 241 6 m，相比原結構******變形量減少 9． 94%， 同時一階固有頻率略有提高 說明本文提出的滑鞍優化設計方法是合理可行的， 同時也可以應用到機床其他零部件及整機的優化分析中