通過對精工銑床和加工中心對刀方法分析與探究幫助學生能夠靈活的根據毛坯形狀的不同選擇合理的對刀方法，進而保證零件的加工精度。對刀在零件加工中是必不可少的環節，對刀的方法種類有很多，本文中介紹到的方法很實用也很簡單，還有許多更精確、更方便的對刀方法等著去開發和研究。
介紹了在VERICUT 中建立機床虛擬仿真加工系統的一般方法,并以EMCO maxxturn65 雙主軸車削中心為對象,建立其虛擬仿真加工系統。 以一回轉體零件為加工樣件,對其進行虛擬仿真加工,檢驗了 NC程序的正確性,并對該樣件進行實際加工。 結果表明,該虛擬仿真加工系統能夠準確驗證 NC 程序的正確性,并正確預知加工中可能出現的干涉、碰撞等危險情況,能有效保證機床使用中的安全性及高效性。
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通過拐臂加工案例，驗證了 ESPRIT 軟件 DMG CTX2000TC 車銑復合加工中心后處理文件的正確性和可靠性，解決了復雜曲面車銑復合加工的技術難題，研究了 ESPRIT高級編程功能模塊，為充分有效利用車銑加工中心奠定了基礎，為相關車銑加工和 CAM 應用技術提供有效的技術支撐
（1） ODS試驗方法多用于大型結構的工作振型分析，通過研究表明， ODS試驗方法適用于木工方面中小型復雜機械結構的振動分析 （2）通過ODS試驗得到的工作振型及模態參數與有限元分析固有頻率范圍相對比，找出木工加工中心存在的薄弱環節，為木工加工中心的優化設計提供意見 （3）通過對加工中心空轉以及切削深度2mm兩種工作狀態下的ODS試驗數據進行對比分析，考慮到切削過程中試驗條件的局限性以及安全性，空轉ODS試驗可以滿足試驗要求（4）對加工中心薄弱環節進行了結構優化，優化后加工中心切削方向上剛度得到增強，通過優化前后有限元結果對比，改善了部分薄弱模態振型，提高了加工中心的整機動態性能
機床支撐結構件質量分配關系對整機結構動態性能有著重要影響 在機床結構設計初期 特別是在方案設計階段 發現合理的結構件質量分配關系 可有效避免后續詳細設計與結構修改之間的反復 提升設計效率 文中利用響應面法及多目標遺傳算法 提出了一種面向臥式加工中心的支撐結構件質量匹配設計方法并以某臥式加工中心立柱組件為實例驗證所提設計方法的正確性及可行性 質量匹配后有限元仿真結果證明 通過立柱組件各支撐結構件質量匹配優化 總體質量減少 412 kg 情況下 首階固有頻率提高 2．268％向和 向動柔度分別下降 10．032％及 6．298％ 立柱組件動態性能明顯提高
本文從機床結構設計角度出發， 提出了切削載荷下支承系統的敏感性建模與分析方法， 結果顯示， 立柱 z向位置位移是該立式加工中心支承系統的薄弱環節; 基于此， 建立了立柱的拓撲優化與在支承系統基礎上尺度優化設計方法， 優化的結果顯示， 立柱的優化變量對機床系統固有頻率的影響很小;最終在保證質量相對不變的條件下支承系統的剛性提高了5% ～11%左右
整個教學過程的順利完成，意味著教學課堂的結束。當然，這還不算全部完成，還需給學生布置一些作業任務，以期不斷加深學生對課本知識的理解，提高動手操作的能力，使學生不斷探索與追求新的知識。具體的作業內容包括以下三點：①學生要回味并細細地揣摩本節課所學的專業知識，思考自己對哪個環節還掌握得不夠，從而不斷提升自己的操作技能，有效把握操作的尺度。②認真、客觀地填寫教師發放的學習報告，不能弄虛作假。這在一定程度上可以檢驗學生實踐操作的能力和對專業知識的了解程度，讓學生對自身的情況有個基本的認識。③學生需要自主探索新的知識，自行研究與分析精工加工過程中可能遇到的問題，預估技術含量等。這種新的教學模數能夠促使學生不斷思考與探索，逐漸提高對自身的要求；培養了學生孜孜不倦追求知識的精神，提高了學生在實踐中處理問題的能力。
精工系統雖然提供了一些檢驗程序的功能 但也會出現錯檢或漏檢的情況 譬如精工N C 系統故障 抑或刀具補償系統故障等問題 加之操作因素也是影響加工效率的主要問題，在日常生產中我們要注意觀察問題及時矯治加工中心編程問題及操作問題以此確保工件加工效率
以德國 DST 公司開發的 ECOSPEED 系列虛擬軸精工加工中心為分析對象，對虛擬軸精工加工中心的主軸定向調整技術進行了初步探索和研究，對深入了解虛擬軸精工機床的使用 保養和維護提供了一定理論基礎，對虛擬軸精工加工中心主軸頭的現場調試工作具有一定的實踐指導意義
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