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2017年5月19日

機床主軸和轉臺軸承的選型 - 加工中心

在機械產品中，軸承屬于高精度產品，不僅需要數學、物理等諸多學科理論的綜合支持，而且需要材料科學、熱處理技術、精密加工和測量技術、精工技術和有效的數值方法及計算機技術等諸多學科為之服務。軸承是主軸組件的重要組成部分，它的類型、結構、配置、精度、安裝、調整、潤滑和冷卻都直接影響主軸組件的工作性能。一、主軸軸承的選型用于機床主軸上的軸承精度應為ISOP5或以上(P5或P4是ISO的精度等級，通常從低到高為(P0、P6、P5、P4、P2)，而對于精工機床、加工中心等高速、高精密機床的主軸支承，則需選用ISOP4或以上的精度。主軸軸承包括角接觸球軸承、圓錐滾子軸承，以及圓柱滾子軸承等類型。 1、精密角接觸球軸承精密角接觸球軸承的使用廣泛，角接觸球軸承的滾動體是球，因為它是一種點接觸(區別于滾子軸承的線接觸)，所以能提供更高的轉速、更小的發熱量和更高的旋轉精度。在一些超高速的主軸應用場合，還會采用陶瓷球(一般為si3N4或者是Al203)的混合型軸承。金屬加工記者認為與傳統的全淬透鋼球相比，陶瓷球材料自身的特點賦予了陶瓷球軸承具有高剛度、高轉速、耐高溫、壽命長的特點，從而滿足高端客戶對機床軸承產品的需求。 2、精密圓柱滾子軸承在機床主軸的應用中，雙列精密圓柱滾子軸承也會被使用到，通常與精密角接觸球軸承或推力軸承組合應用。此類軸承能承受較大的徑向載荷并允許有較高的轉速。金屬加工在線軸承中的兩列滾子以交叉方式排列，旋轉時波動頻率比單列軸承大幅提高，振幅降低60%-70%。此類軸承通常有兩種形式：NN30、NN30K兩個系列軸承內圈帶擋邊，外圈可分離;NNU49、NNU49K兩個系列軸承外圈帶擋邊，內圈可分離，其中NN30K和NNU49K系列內圈為錐孔(錐度1：12)，與主軸的錐形軸頸配合，軸向移動內圈，可使內圈脹大，這樣軸承游隙可以被減小甚至預緊軸承(負游隙狀態)。圓柱孔軸承通常采用熱裝，利用過盈配合減小軸承游隙，或者預緊軸承。對內圈可分離的NNU49系列軸承，一般在內圈裝上主軸后再對滾道精加工，以提高主軸旋轉精度。 3、精密圓錐滾子軸承在一些重載且對速度有一定要求的機床應用場合中，如鍛件的荒磨、石油管道的車絲機、重型車床和銑床等，選擇精密圓錐滾子軸承是一種比較理想的方案。由于圓錐滾子軸承的滾子是線接觸的設計，因此它能為主軸提供很高的剛性和承載;另外，圓錐滾子軸承是一種純滾動的軸承設計，它能很好地降低軸承運轉扭矩和發熱，從而確保主軸的轉速和精度。由于圓錐滾子軸承能夠在安裝過程中調節軸向預載(游隙)，這能讓客戶在軸承的整個使用周期中更好地優化軸承游隙調節。二、轉臺軸承的選型精工機床中常用的回轉工作臺有分度工作臺和精工回轉工作臺。精工機床在加工某些零件的時候，除了需要X、Y、Z三個坐標軸的直線進給運動外，有時候還需要有繞X、Y、Z三個坐標軸的圓周運動，分別稱為A、B、C軸。精工回轉工作臺可用來實現圓周進給運動，除此之外，還可以完成分度運動。而分度工作臺的功用只是將工件轉位換面，和自動換刀裝置配合使用，實現工件一次安裝能完成幾個面的多種工序，因此，大大提高了工作效率。金屬加工在線精工轉臺的外形和分度工作臺沒有多大差別，但在結構上則具有一系列的特點。由于精工轉臺能實現進給運動，所以它在結構上和精工機床的進給驅動機構有許多共同之處。不同點是驅動機構實現的是直線進給運動，而精工轉臺實現的是圓周進給運動。回轉工作臺廣泛地使用于各種精工銑床、鏜床、各種立車以及立銑等機床。除了要求回轉工作臺能很好地承受工件重量外，還需要保證其在承載下的回轉精度。轉臺軸承，作為轉臺的核心部件，在轉臺運行過程中，不僅要具有很高的承載能力，還需具備高回轉精度、高抗傾覆能力、以及較高的轉速能力等。 1、推力球軸承圓柱滾子軸承推力球軸承能承受一定的軸向力，所以該軸承主要用于承受工件的重量;而圓柱滾子軸承主要用于徑向的定位和承受外部的徑向力(例如切削力、銑削力等)。該類設計應用廣泛，并且成本也相對比較低廉。由于推力球是一種點接觸的軸承，所以它的軸向承載力相對比較有限，主要用于小型或中型的機床回轉工作臺。此外推力球的潤滑也比較困難。 2、靜壓軸承精密圓柱滾子軸承靜壓軸承是一種靠外部供給壓力油，在軸承內建立靜壓承載油膜以實現潤滑的滑動軸承。靜壓軸承從起動到停止始終在潤滑下工作，所以沒有磨損，使用壽命長，起動功率小;此外，這種軸承還具有旋轉精度高，油膜剛度大，能抑制油膜振蕩等優點。精密圓柱滾子軸承具有很好的徑向承載力，并且由于采用了精密級的軸承，回轉工作臺的回轉精度也能得到保證。使用該類設計的回轉工作臺能承受很高的軸向力，有些工件的重量超過200t以上，轉臺直徑超過10m。但是該類設計也有一些不足之處，由于靜壓軸承必須附帶一套專用的供油系統來供給壓力油，維護比較復雜，而且成本也比較高。 3、交叉滾子軸承交叉滾子軸承在轉臺上的應用比較普遍。交叉滾子軸承的特征是軸承中有兩個滾道，兩排交叉排列的滾子。與傳統的推力軸承徑向定心軸承組合相比，交叉滾子軸承結構緊湊、體積小巧，并簡化了工作臺設計，從而降低了轉臺的成本。由于使用了優化的預緊力，該類軸承具有很高的剛度，因而轉臺的剛度和精度也都得到了保證。得益于兩排交叉滾子的設計，軸承的有效跨距能被顯著提高，所以該類軸承具有很高的抗傾覆力矩。在交叉滾子軸承中，又分成兩種類型：第一種是圓柱交叉滾子軸承，第二種是圓錐交叉滾子軸承。通常，圓柱交叉滾子軸承價格比圓錐交叉滾子軸承低，適用于轉速相對較低的轉臺應用中;而圓錐交叉滾子軸承采用了圓錐滾子的純滾動設計，具有運轉精度高，轉速能力強，減少了軸長度和加工成本等優勢。交叉滾子軸承適用于各種類型的立式或臥式鏜床，以及立磨、立車和大型齒輪銑床等應用。綜上所述，為了能選擇合適尺寸和類型的軸承，需要綜合考慮各種工況條件，例如運行速度、潤滑、安裝類型、主軸剛度、精度等要求。就軸承本身而言，只有充分地了解它的設計特點以及由此帶來的優點和缺點，才能充分發揮軸承的性能。軸承作為機床主軸和轉臺的核心部件，對機床的運行表現起到了舉足輕重的作用。

2017年5月19日

加工中心切削液的選擇 - 加工中心

選取金屬切削液，首先要根據切削加工的工藝條件及要求，初步判斷選取純油性金屬切削液或水溶性金屬切削液。通常我們可以根據機床供應商的推薦來選擇；其次，還可以根據常規經驗進行選取，如使用高速鋼刀具進行低速切削時，通常采用純油性金屬切削液，使用硬質合金刀具進行高速切削時，通常可以采用水溶性金屬切削液；對于供液困難或切削液不易達到切削區時采用純油性金屬切削液(如攻絲、內孔拉削等)，其他情況下通常可采用水溶性金屬切削液等。總之，要根據具體切削加工條件及要求，根據純油性金屬切削液和水溶性金屬切削液的不同特點，同時考慮各個工廠的不同實際情況，如車間的通風條件、廢液處理能力及前后道工序的切削液使用情況等，來選取具體的切削液類型。其次，在選取了切削液類型后，還要根據切削加工工藝、被加工件材質及對工件的加工精度和粗糙度的要求等，初步選取切削液的品種。如選取磨削加工切削液時，我們不但要考慮普通切削加工的條件，更要考慮磨削加工工藝本身的特點：我們都知道，磨削加工實際上是多刀同時切削的加工工藝，磨削加工的進給量較小，切削力通常也不大，但磨削速度較高(30-80m/s)，因此磨削區域的溫度通常都較高，可高達800-1000℃，容易引起工件表面局部燒傷，磨削加工熱應力會使工件變形，甚至使工件表面產生裂紋; 同時，因為磨削加工過程中會產生大量的金屬磨屑和砂輪砂末，會影響加工工件的表面粗糙度等；因此，在選取磨削加工的水溶性金屬切削液時，我們更要求該切削液具有良好的冷卻性、潤滑性和清洗沖刷性。而根據工件材質的不同，在選取水溶性金屬切削液時也要從不同材質的不同特性選取不同的切削液產品，如切削高硬度不銹鋼，就要根據其硬度高、強度大、難切削等特點，選取極壓性能好的極壓型水溶性金屬切削液，來滿足切削過程中對切削液的極壓潤滑性能要求；而對于如鋁合金、銅合金等材質時，由于其材質本身的韌性大、活性大等特點，在選取水溶性金屬切削液時，則更要求切削液的潤滑性、清洗性等，同時，不能腐蝕工件。

2017年5月19日

世界各國加工中心刀柄標準 - 加工中心

加工中心刀柄的標準 7:24的刀柄有： JT 系列刀柄（ISO、德國DIN標準、中國GB標準） BT 系列刀柄（日本MAS標準） JT-WA系列刀柄（德國VDI標準） JT-U系列刀柄（美國ANSI標準） CAT系列刀柄（美國ANSI標準-卡特彼勒） ST 系列刀柄（中國GB標準） SK 系列刀柄（德國DIN標準）分類：加工中心的主軸錐孔通常分為兩大類，即錐度為7:24的通用系統和1:10的HSK真空系統。一、錐度為7:24的通用刀柄通常有五種標準和規格: NT（傳統型）簡稱 NT或ST） DIN 69871（德國標準）（簡稱JT、 DIN、DAT或DV） IS0 7388/1 （國際標準）（簡稱 IV或IT） MAS BT（日本標準）（簡稱 BT） ANSI/ASME（美國標準）（簡稱 CAT） ★NT型刀柄德國標準為DIN 2080，是在傳統型機床上通過拉桿將刀柄拉緊，國內也稱為ST；其它四種刀柄均是在加工中心上通過刀柄尾部的拉釘將刀柄拉緊。目前國內使用最多的是DIN 69871型（即JT）和MAS BT 型兩種刀柄。DIN 69871型的刀柄可以安裝在DIN 69871型和ANSI/ASME主軸錐孔的機床上， IS0 7388/1型的刀柄可以安裝在DIN 69871型、IS0 7388/1 和ANSI/ASME主軸錐孔的機床上，所以就通用性而言，IS0 7388/1型的刀柄是最好的。 ★拉釘有三個關鍵參數：θ角、長度l以及螺紋G 關于刀柄拉釘的θ角有如下幾種情況： 1、MAS BT（日本標準）刀柄拉釘θ角有45°、60°和90°之分，常用的是45°和60°的； 2、DIN 69871刀柄拉釘（通常稱為DIN 69872－40/50） θ角只有75°一種； 3、 IS0 7388/1刀柄拉釘（通常稱為IS0 7388/2－40/50） θ角有45°和75°之分； 4、 ANSI/ASME（美國標準）刀柄拉釘θ角有45°、60°和90°之分。關于刀柄拉釘的螺紋G，除ANSI/ASME（美國標準）刀柄拉釘存在有英制螺紋標準外，其它三種均使用公制螺紋，40#刀柄拉釘通常使用M16螺紋， 50#刀柄拉釘通常使用M24螺紋。二、 1:10的HSK真空刀柄 HSK真空刀柄的德國標準是DIN69873，有六種標準和規格，即 HSK-A、 HSK-B、 HSK-C、 HSK-D、 HSK-E和HSK-F，常用的有三種：HSK-A (帶內冷自動換刀) 、 HSK-C (帶內冷手動換刀) 和HSK-E(帶內冷自動換刀，高速型)。 7:24的通用刀柄是靠刀柄的7:24錐面與機床主軸孔的7:24錐面接觸定位連接的，在高速加工、連接剛性和重合精度三方面有局限性。 HSK真空刀柄靠刀柄的彈性變形，不但刀柄的1:10錐面與機床主軸孔的1:10錐面接觸，而且使刀柄的法蘭盤面與主軸面也緊密接觸，這種雙面接觸系統在高速加工、連接剛性和重合精度上均優于7:24的通用刀柄。不用機械手自動換刀.BT50刀柄和JT50的刀柄能互換（1）DIN 2080型（簡稱 NT或ST） DIN 2080是德國標準，即國際標準ISO 2583 ，是我們通常所說NT 型刀柄，不能用機床的機械手裝刀而用手動裝刀。（2） DIN 69871 型（簡稱JT、 DIN、DAT或DV） .關于NT NT只是我們通俗的叫法，有公英制之分。一般鬼子的NT分NT（U）和NT（m）。DIN2080是公制的。國內的ST標準是按照DIN2080標準制訂的，所以ST即NT（m）和DIN2080可以通用。 JT的標準號是：GB10944，它是參照DIN69871/1制定的，和ISO7388/2是通用的。DIN69871一般德國人簡稱為：SK 三個標準參數是可以通。

2017年5月19日

加工中心加工盲孔技巧 - 加工中心

從加工的角度來講，通孔和盲孔在排屑能力上對刀具的要求不同，盲孔的加工容易使刀具埋在鐵屑里切削，所以需要更好排屑性能，如攻絲，最好要螺旋槽的絲錐來加工盲孔，而不能選擇直槽，容易堵屑，導致斷刀。而鉆孔，盲孔加工的鉆頭，最好能選用內冷式的中心出水鉆頭，配合機床的中心出水作用，可以用冷卻液壓力強行沖斷鐵屑，使鐵屑不會纏繞堵屑，而導致加工的超差，和擠斷刀具。鏜孔上與鉆孔同樣道理，最好選用中心出水。但以上說法也并不絕對，主要看是盲孔的深徑比，若淺孔加工，則也可以按照普通通孔的加工刀具來使用。另外，如果機床沒有內冷系統，即使選用中心出水刀具也無法使用其中心出水功能，而工件又是深孔加工，此時，為了達到斷屑目的，則需要在程序和工藝上做功夫了，如采用啄鉆方式強制斷屑。

2017年5月19日

CNC加工深孔及螺紋技巧 - 加工中心

CNC加工深孔及螺紋技巧深孔加工：鉆攻銑加工中心通常用到深孔加工方式，那么其分類可分為一般深孔加工(鉆、健、鉸等)、精密深孔加工(衍磨、滾壓等)和電深孔加工(電火花、電解等)，本節主要介紹一般深孔加工的分類方法。1、按加工方式分類(1)實心鉆孔法:毛坯無孔，采用鉆削加工出孔的方法. (2)幢孔法:已有孔.為提高孔的精度和降低孔表面粗糙度采用的方法. (3)套料鉆孔法:用空心鉆頭鉆孔.加工后毛坯中心殘存一根芯棒的方法. 2、按運動形式分類 (1)工件旋轉.刀具作進給運動。 (2)工件不動，刀具旋轉又作進給運動。 (3)工件旋轉，刀具也作相反方向旋轉又作進給運動. (4)工件作旋轉運動與進給運動.刀具不動.這種形式采用不多。3、按排厲方法分類 (1)外排屑:切屑從刀桿外部排出.外排屑又可分為兩種方式. 1)前排屑:切屑沿孔中待加工表面向前排出.切削液從鉆桿內，或從鉆桿外.或從鉆桿內、外同時進人。 2)后排屑:切屑沿刀桿外部向后排出，切削液從鉆桿內部進人。 (2)內排屑:切屑從刀桿內部排出，切削液從鉆桿外部進人。 4、按加工系統(冷卻、排質系統)分類 (1)槍鉆系統. (2) BTA系統。 (3)噴吸鉆系統. (4) DF系統。螺紋加工：隨著精工機床的發展，螺紋銑削作為另一種可選工藝被引入內螺紋加工。加工時，利用刀具特定的圓周運動和進給運動，螺紋在孔中被銑削成形。這三種加工方法分別適用于不同的加工條件。“傳統”加工方法：攻絲在傳統的攻絲加工中，工件材料通過連續切削被去除。當工件材料的硬度大于HRC60時，以及在深孔螺紋加工中，由于可能出現因排屑困難而引起的尺寸精度和刀具破損問題，攻絲加工的應用受到很大的限制。無屑加工方法：冷擠壓成形螺紋的冷擠壓成形加工適用于強度小于1200N/mm2、斷裂時拉伸率大于8%的工件材料。由于冷擠壓的作用，這種無屑工藝加工出的螺紋可以達到更高的靜態和動態強度，以及更好的表面質量。然而，冷擠壓螺紋成形的缺點是，需要比傳統攻絲加工更大的扭矩，以及需要高品質的潤滑劑。高效而精密的加工方法：螺紋銑削螺紋銑削幾乎適用于所有工件材料，并具有最好的加工靈活性和最高的生產率。加工出的螺紋面干凈光滑，而且不會發生軸向誤切。對于難加工材料，螺紋銑削往往是最佳加工方式。另一個被低估的優勢是：當刀具折斷后，很容易從孔中取出。螺紋銑削的局限性與螺紋深度有關，一般來說，它能加工不超過3倍螺紋直徑的螺紋深度。無論采用哪種螺紋加工方法，可以確定的是：利用當今先進的CNC軟件模塊中的螺紋循環，可以快速而容易地編制加工程序。內螺紋加工循環內螺紋的實際編程要求比較復雜，因為必須考慮許多參數值。先進的CNC螺紋循環能以一種有效方式處理這種復雜性。這些加工循環要求輸入一些要素，包括所需刀具、螺紋深度和切削速度，以及特定程序參數。這些特定程序輸入考慮了特定攻絲加工的獨特特點，例如，這種傳統攻絲是通過一次切削完成，還是需要經過斷屑才能完成加工。如果需要斷屑，就可以將退刀運動和旋轉變向自動編入加工程序中。加工步驟的連接內螺紋加工通常也需要分離加工步驟。例如，在加工內螺紋之前，首先要打定心孔和預鉆孔。如果工件上需要加工幾個相同的內螺紋，那么就必須在每個加工位置重復這些加工步驟。為了減少相關的編程工作量，可以創建能在不同位置調用的子程序。事實上，如果利用恰當的CNC軟件，可以更高效地完成這些加工步驟的編程工作。只需一次編好所有加工步驟的程序，然后通過一種位置模式將其連接起來。打定心孔、鉆孔和攻絲的編程可以一次完成，并適用于該模式的所有加工位置。這些位置模式可利用對直線、孔圓、網格、框架和特殊位置的可組合加工循環。先說鉆孔哈。不管是孔還是螺紋孔，都挺大的，最小34最大48。鉆孔最好是先鉆小孔再擴孔，建議先用小于20的鉆頭鉆，然后再擴孔。非螺紋孔如果公差帶低于10道，則最后需要留余量用鉸刀絞一遍，或者是用銑刀精銑一遍。螺紋孔可以直接鉆底孔。再說螺紋加工。螺紋較大，用絲錐直接攻恐怕機床主軸不行，建議用螺紋銑刀銑，而且效率也高。另外說明一下，有超過100的深孔，深孔加工必須擴孔的方式加工，同時編程時注意抬刀排削。追問像這個圖上的孔最小的螺紋是M33*2的，孔就是31,能不能用31的鉆頭直接打？還是就是M33*2的螺紋有這么長的銑牙刀桿么？追答最好不要直接鉆，你的螺紋孔比較深，先鉆小孔再擴孔吧。你的螺紋是M33的，孔比較大，螺紋銑刀你可以用那種上刀片的，這樣螺紋銑刀桿會長一點（X寶網上都有賣的），但是也沒有215那么長，需要你自己焊一節延長。不管你是用螺紋銑刀還是用絲錐都需要延長啊。先說鉆孔哈。不管是孔還是螺紋孔，都挺大的，最小34最大48。鉆孔最好是先鉆小孔再擴孔，建議先用小于20的鉆頭鉆，然后再擴孔。非螺紋孔如果公差帶低于10道，則最后需要留余量用鉸刀絞一遍，或者是用銑刀精銑一遍。螺紋孔可以直接鉆底孔。再說螺紋加工。螺紋較大，用絲錐直接攻恐怕機床主軸不行，建議用螺紋銑刀銑，而且效率也高。另外說明一下，有超過100的深孔，深孔加工必須擴孔的方式加工，同時編程時注意抬刀排削。

2017年5月19日

加工中心操作工自檢范圍 - 加工中心

加工中心操作工人操作自檢的內容和范圍：1.操作加工中心在加工前必須看清楚工藝卡內容，清楚知道工件要加工的部位、形狀、圖紙各尺寸并知道其下工序加工內容。2.工件裝夾前應先測量坯料尺寸是否符合圖紙要求，工件裝夾時必須認真檢查其擺放是否與編程作業指導書一致。3.在粗加工完成后應及時對加工中心進行自檢，以便對有誤差的數據及時進行調整。自檢內容主要為加工部位的位置尺寸。如：（1）.工件是否有松動；（2）.工件是否正確分中；（3）.加工部位到基準邊（基準點）的尺寸是否符合圖紙要求；（4）.加工部位相互間的位置尺寸。在檢查完位置尺寸后要對粗加工的形狀尺進行測量（圓弧除外）。4.經過粗加工自檢后才進行精加工。精加工后工人應對加工部位的形狀尺寸進自檢：對垂直面的加工部位檢測其基本長寬尺寸；對斜面的加工部位測量圖紙上標出的基點尺寸。5.工人完成工件自檢，確認與圖紙及工藝要求相符合后方能拆下工件送檢驗員進行專檢。當我們發現加工中心出錯時，我們要努力去找出錯的原因、特別注意、改正措施列表記錄存檔。1沒有檢查工件的長寬高尺寸上機前的準備工作，必須認真檢查工件長寬高尺寸是否符合圖紙利用拉尺、碰數等方法檢查其正確性2工件的擺放方向根據編程作業指導書要求，對照工件、圖紙確定工件的擺放方向認真檢查工件的方向，然后按指導書的擺放進行操作3碰數偏移碰數方法、碰數后檢查、輸入數據的檢查碰數后根據工件的長寬尺寸，把主軸移動到工件的邊緣，檢查碰數的正確性；輸入數據后再檢查其正確性4用錯刀具認真檢查所裝的刀具是否與指導書的一致在執行程序的第一句時，必須確認所用的精工加工中心刀具5開粗時刀具崩碎導致工件過切、刀具報廢開粗時不得離控制面板太遠有異常現象及時停機檢查6開粗后工件移位裝夾時必須確保緊固開粗后重新拉表、碰數7工件尺寸不到數檢查所使用的精工加工中心刀具；通知編程檢查程序對于重要位置，確保使用新刀具加工；修改或增加程序8輸錯文件名加工中心前必須認真檢查程序所用的刀具對應的文件名認真檢查輸入的文件名的正確性。

2017年5月19日

加工中心操作前準備 - 加工中心

操機加工前的準備工作。二、CNC加工中心開機加工，準備工作如下所示：1.執行每一個程序的開始時必須認真檢查其所用的刀具是否編程指導書上所指定的刀具。開始加工時要把進給速度調到最小，單節執行，快速定位、落刀、進刀時須集中精神，手應放在停止鍵上有問題立即停止，注意觀察刀具運動方向以確保安全進刀，然后慢慢加大進給速度到合適，同時要對刀具和工件加冷卻液或冷風。2.開粗加工時不得離控制面板太遠，有異常現象及時停機檢查。3.開粗后再拉表一次，確定工件沒有松動。如有側必須重新校正和碰數。4.在加工過程中不斷優化加工參數，達最佳加工效果。5.因本工序是關鍵工序，因此工件加工完畢后，應測量其主要尺寸數值與圖紙要求是否一致，如有問題立即通知當班組長或編程員檢查、解決，經自檢合格后方可拆下，并必須送檢驗員專檢。6.工件拆下后及時清潔機床工作臺。7.加工類型：8.CNC加工中心進行孔加工：9.鉆加工：在加工中心上鉆孔前一定要先用中心鉆定位，再用比圖紙尺寸小0.5~2mm的鉆頭鉆孔，最后用合適的鉆頭精加工。10.鉸孔加工：對工件進行鉸孔加工也是要先用中心鉆定位，再用比圖紙尺寸小0.5~0.3mm的鉆頭鉆孔，最后再用鉸刀鉸孔，鉸孔加工時注意控制主軸轉速在70~180rpm/min內。11.鏜孔加工：對工件進行鏜孔加工要先用中心鉆定位，再用比圖紙尺寸小1~2mm的鉆頭鉆孔，然后用粗鏜刀（或銑刀）加工到只剩下單邊0.3mm左右的加工余量，最后用預先調好尺寸的精鏜刀進行精鏜，最后一次精鏜余量不能少于0.1mm。12.直接精工（DNC）操作：13.在DNC精工加工前要先裝夾好工件，定好零位，設定好參數。14.在計算機中打開要傳數的加工程序進行檢查，然后讓計算機進入DNC狀態，并輸入正確加工程序的文件名。15.在加工中心機床上按TAPE鍵和程序啟動鍵，這時機床控制器出現閃爍的LSK字樣。16.在計算機上按回車鍵盤就可進行DNC傳數加工。

2017年5月19日

伺服電機編碼器斷線或通訊不良。 - 加工中心

伺服電機編碼器斷線或通訊不良。1．遇到加工中心出現這種情況，我們首先要檢查一下是不是電機的編碼器反饋線與放大器的連接是不是正確的，是不是夠牢固。2．如果大家檢測了反饋線發現是正常，那么這時就要更換伺服電機（因為電機的編碼器與電機他們兩個是一體的，不可以拆開），如果是α電機的話，這時我們要更換一下編碼器。3．如果上面的問題只不過是偶爾出現的情況，那么這可能就是干擾引起的，檢查一下電機反饋線的屏蔽線是不是完好無損。伺服電機的串行編碼器在運行中脈沖丟失，或不計數。1．遇到加工中心出現這種情況可以試著先關機再開機，如果還有相同的報警或者是更換電機（如果是α電機更換編碼器）或反饋電纜線的這種情況。2．如果重新開機后報警消失了，遇到這種情況，我們必須要重新返回參考點后再運行其他指令。3．如果我們發現系統的PMM是308報警，那么很有可能是干擾引起的，大家可以關機后再開伺服放大器的熱保護斷開。1．關機一段時間后再開機，如果這時沒有報警產生，那么則可能是機械負載太大，或者說是伺服電機故障，那么這時可以檢修一下機械或者是更換一下伺服電機。2．如果上面的操作已經完成，這時加工中心還有報警，那么我們再仔細檢查一下IPM模塊的散熱器上的熱保護開關是不是斷開了。3．上面的情況都不能解決問題，那么考慮一下更換伺服放大器。根據我們的經理分析，當伺服電機是絕對編碼器，電機在第一次通電時沒有旋轉超過一轉以上。一般發生在更換過伺服放大器，電機，編碼器或動過反饋線。1．在CNC加工中心開機的情況下大家要想辦法讓電機旋轉超過1轉，由于機床設計時，基本都有解決此問題的操作方法。2．遇到這種情況，如果還不能排除，我們建議可以按以下方法進行處理看一下效果：如果傳動部分沒有制動裝置，考慮將急停按下，這時可以試著用手盤動刀盤或該軸，使此電機旋轉超過1轉，關機再開，報警就消失。如果加工中心有制動裝置，大家可以先使制動裝置松開，制動裝置不在電機上可將電機拆下，操作完后再安裝上即可。加工中心絕對編碼器電池電壓太低，需要更換如下。1．我們可以先檢查一下伺服放大器上的電池是否電壓不夠，更換電池。2．執行回參考點操作，可參照機床廠家的說明書，如果沒有說明書，可按如下方法操作：首先將319報警消除（按上述方法），使機械走到應該到的參考點的位置，設定系統的PMM參數11的7位為1，大家可以先關機后再開，根據我司的經驗，這種情況此精工機床CNC報警會馬上消失。

2017年5月19日

數控車床常見故障排除法 - 加工中心

精工車床是一種綜合運用了計算機技術、現以廣州精工設備廠生產的GSK980T精工系統為例，將精工車床一些常見操作問題的排除方法介紹給初學者參考。一、手動方式下，坐標軸不運動現象：手動操作時，機床坐標軸不產生運動，坐標值也沒有變化，M、S、T功能執行正常，系統無報警顯示。分析及解決：該例故障發生時系統沒產生報警，且M、S、T功能執行正常，據此可初步判斷精工系統、伺服驅動等應無故障。因而可從手動條件上進行分析，仔細檢查手動方向鍵的輸入，手動方向的選擇等均正常，再仔細觀察操作面板“現在位置”的頁面，發現手動速率、實際速率、進給速率均為零。確認坐標軸不產生手動的原因是手動運動速度為零引起，重新調整進給速度百分率，手動操作即恢復正常。· 二、自動運行不到位現象：欲將1號刀刀尖定位到工件上某一已知點，在程序錄入方式（MDI）下正確輸入有關指令后，M、S指令正常執行，機床坐標軸產生運動，CRT屏幕顯示正確位置，但刀尖沒有運行到既定位置，系統無報警顯示。分析及解決：由于機床回既定點動作過程正常，但沒有到達既定位置。出現此類故障，通常與刀補執行有關。檢查刀具刀補執行情況，發現刀具功能為T0103，1號刀執行3號刀的刀具補償值，導致刀尖不能運行到既定位置。重新在錄入方式（MDI）下輸入T0101，即解決此故障。· 三、螺紋加工出現螺距不規則現象：精工車床在加工螺紋時，螺紋起始段螺距不規則，即出現所謂的亂牙。分析及解決：在精工車床上加工螺紋，其實質X軸的轉角與Z軸進給之間進行插補。亂牙是由于X軸與Z軸進給不能實現同步，機床伺服系統本身滯后特性引起。GSK980T是經濟型精工系統，主軸速度為開環控制，不同負載下，主軸起動時間不同，且起時主軸速度不穩定，轉速亦會有相應的變化，螺紋切削開始是從檢測出主軸上的位置編碼器一轉信號后開始的，因此可能導致X軸與Z軸進給不能實現同步。上述問題可通過修改程序的方法解決。1、更改螺紋加工程序的定位點，使其離工件較遠，這樣，主軸轉速不穩定變化在空間完成，穩定后，刀具才真正接觸工件，再開始螺紋加工。2、在主軸旋轉指令M03，螺紋加工指令前增加G04暫停指令，保證主軸速度穩定后，再開始螺紋加工。· 四、加工程序不能執行現象：精工車床開機后，選擇好加工程序名稱，按下自動運行鍵后，M、S、T功能按程序命令執行，坐標值變化顯示無異常，但幾穿噶坐標軸不運動，程序規定的動作不執行。分析及解決：出現此類故障，首先想到的是檢查進給速度、進給倍綠是否為零，結果顯示是否正常。進一步檢查發現操作面板上機床互鎖按鈕指示燈亮，關掉互鎖后，程序正常執行。五、中途對刀現象：精工車削加工中過程中某非基準刀崩刀或刀尖發生磨損影響加工精度。（該例假設3號非基準刀發生崩刀現象）分析及解決：此類故障在不熟練工人操作精工車床時常有發生。故障發生后，我們應馬上依次按下操作面板上“暫停”、“復位”、“程序回零”、“運行”等鍵，取消3號刀刀補，在3號刀位置重裝合適的刀具，接通電源，測量工件某處直徑α，啟動主軸，用3號刀刀尖輕輕接觸該處表面，按操作面板上“刀補”鍵，在刀具偏置號103處輸入X“α”；退出刀具，停主軸，測量工件某處臺階至工件原點的距離β，啟動主軸，用3號刀刀尖輕輕接觸該處臺階，按操作面板上“刀補”鍵，在刀具偏置號103處輸入Z“β”。系統自動計算出重裝后的3號刀刀補。

2017年5月19日

加工中心孔加工刀具選擇 - 加工中心

加工中心編程，應用的過程中，會遇到很多不同的問題，孔加工循環指令為模態指令，一旦某個孔加工循環指令有效，在接著所有的位置均采用該孔加工循環指令進行孔加工，直到用G80取消孔加工循環為止。在孔加工循環指令有效時，XY平面內的運動方式為快速運動(G00)。孔加工循環一般由以下6個動作組成。1)A→B刀具快速定位到孔加工循環起始點B(X，Y)；2)B→R刀具沿Z方向快速運動到參考平面R；3)R→E孔加工過程(如鉆孔、鏜孔、攻螺紋等)；4)E點，孔底動作(如進給暫停、主軸停止、主軸準停、刀具偏移等)；5)E→R刀具快速退回到參考平面R；6)R→B刀具快速退回到初始平面B。關于加工中心刀具的選擇及對刀點、換刀點的設置# H O' s6 g, h4 i. T* c! S1 f) H7 E& Q1．刀具的選擇' h/ V) H h" `4 k　加工中心與普通機床加工方法相比，精工加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷屑和排屑性能好；同時要求安裝調整方便，這樣來滿足精工機床高效率的要求。精工機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料（如高速鋼、超細粒度硬質合金）并使用可轉位刀片。（1）車削用刀具及其選擇精工車削常用的車刀一般分尖形車刀、圓弧形車刀以及成型車刀三類。1）尖形車刀尖形車刀是以直線形切削刃為特征的車刀。這類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構成，如90°內外圓車刀、左右端面車刀、切槽（切斷）車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內孔車刀。　　尖形車刀幾何參數（主要是幾何角度）的選擇方法與普通車削時基本相同，但應結合精工加工的特點（如加工路線、加工干涉等）進行全面的考慮，并應兼顧刀尖本身的強度。2）圓弧形車刀圓弧形車刀是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特征的車刀。該車刀圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，應此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。　　圓弧形車刀可以用于車削內外表面，特別適合于車削各種光滑連接（凹形）的成型面。選擇車刀圓弧半徑時應考慮兩點：一是車刀切削刃的圓弧半徑應小于或等于零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發生加工干涉；二是該半徑不宜選擇太小，否則不但制造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力差而導致車刀損壞。. t3 S/ Q- L X& b7 b3）成型車刀成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。3 y, o3 n( L1 {; C L　　精工車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。在精工加工中，應盡量少用或不用成型車刀。　　（2）銑削用刀具及其選擇精工加工中，銑削平面零件內外輪廓及銑削平面常用平底立銑刀，該刀具有關參數的經驗數據如下：1）銑刀半徑RD應小于零件內輪廓面的最小曲率半徑Rmin，一般取RD=(0.8～0.9)Rmin- O5 M! T. w4 F+ E% d( b( i e2）零件的加工高度H≤（1/4-1/6）RD，以保證刀具有足夠的剛度。