2017年5月23日 制定新的商務模式和技術模式 舊的商務流程，先按照簡單的報價，只對試生產進行報價，然后在最終供貨前，對 所需的所有標準下重新進行核算的方式不再適用。對于整車制造廠而言，這樣的方式會 導致其零件的價格難以控制，并且雙方也容易就一些新增的技術標準，改善要求而產生 價格分歧及執行分歧。對于加工中心而言，盡管項目初期的試生產單獨商務合同會對試 生產帶來部分收益，但同時，試生產階段風險較多，損耗大，容易產生額外的制造成本。 并且最終定價容易就價格核算問題與整車制造企業產生分歧。故而從最初的招投標階段 引入新的報價方式，充分考慮成本問題，避免后續分歧影響到正常量產供貨。
2017年5月23日 五軸加工中心后置處理及仿真技術研究-背景及意義 基于UG/post builder開發的V255后置處理器應用于V255五軸精工加工中心生成NC代碼的后處理過程。采用專用后置處理器所生成的NC代碼，無需二次處 理，直接在配有HWATEC-5MC-1五軸聯動開放式精工系統的V255五軸機床上應 用，加工各種復雜曲面零件，從而提高UG/CAM自動編程的效率，實現精工加工過程 的自動化。并且在虛擬仿真環境中驗證后置處理器生成的NC代碼，對五軸加工中心的 仿真環境開發有積極作用。
2017年5月23日 加工中心的故障相關性分析 加工中心是由多個元件組成的復雜動態系統，機構功能相關性使得元器件 之間存在一定耦合性。設備系統是由多個相互關系的子系統共同構成，每個子 系統又由各種設備構成，設備又由各種零部件組成。工程實際中，加工中心的 故障可能從某一子系統開始，通過故障傳遞引發其它子系統出現新的故障，這 樣一種故障傳遞現象可能會導致整個設備系統出現較嚴重的故障事故。本章以 加工中心設備系統為例，依據結構功能相關信息對其進行子系統劃分，借助現 場故障信息和有向圖理論，構建加工中心子系統故障相關有向圖模型。其中子 系統在故障相關性模型中的相關性影響度是進行可靠性評價、故障定位及實施 設備系統可靠性增長措施的關鍵。基于故障有向圖的子系統相關性影響度計算 可以看作復雜網絡節點重要度求解問題，故本章借助Pagemnk算法進行加工中 心子系統故障相關影響度和故障相關被影響度評估。本章將本章邏輯技術路線 如圖2.1所示：
2017年5月23日 加工中心各子系統故障自身危害度指標及后繼故障風險因素分析 加工中心總共可以劃分為主軸系統S，刀庫系統M，進給系統J，精工系 統NC，液壓系統D，電氣系統V，氣動系統G，潤滑系統L，冷卻系統W，排 肩系統K，工作臺T，防護裝置Q共12個子系統。其中液壓系統和工作臺系統并沒有出現故障，本文將僅對其他10個子系統進行故障風險評估。各子系統的 故障自身危害度是由其對應故障模式的故障頻率、危害程度及整個子系統的故 障率綜合決定的。根據上述對該系列機床十個子系統的劃分，各子系統的自身 故障危害度依次是氣動系統（CR1)、進給系統（CR2)、排肩系統（CR3)、潤 滑系統（CR4)、刀庫系統（CR5)、精工系統（CR6)、防護系統（CR7)、主軸 系統（CR8)、電氣系統（CR9)、冷卻系統（CR10)。子系統i以故障模式j出
2017年5月23日 CNC加工中心汽車板產品開發流程改善研究-綜述 汽車板產品開發流程屬于一個新興的產品開發流程。由于這項加工業務的開發流 程，以前都是由整車制造企業內部自行進行的工序，屬于整車制造企業研發過程的部分, 和如今部分整車制造企業開始講此工序開始外包專業的處理方式完全不一樣。
2017年5月23日 2.2.2產品開發后期的問題點 產品開發后期的問題，主要集中在將開發階段中的問題代入量產階段。因為流程機制限制，在產品開發后期出現的問題，有些還未得到徹底解決，因為項 目周期臨近，直接代入到量產階段：
2017年5月23日 2.2.3產品開發流程改進需求分析 從以上分析可以看出，在目前DS5這個車型開發項目中，有相當多的問題存在。 比較突出的是，開發階段的損失過大，已經影響到了 CNC加工中心的正常的經營管理。 相對于目前CNC加工中心的利潤，242萬多的損失，大約占目前年度利潤5000萬目 標的的5%以上，而CNC加工中心在未來的業務拓展中，汽車板的產品開發不僅是這一個 車型，而是面對多家整車制造企業，多個車型并行的局面。如果單個車型的開發損失就 達到200萬以上，公司的年度利潤將在未來的三到五年內，降低15-20%。控制質量損 失成本，是必須要達到的目標。
2017年5月23日 工作制度改善 根據流程改善要求，在產品開發過程中，雙方就針對進一步降低不良產品，減少退 貨，減少物流成本等想法進行協商。為此，將一些日常工作進行制度化規范，來達到優 化改善細節，鞏固改善效果的作用
2017年5月23日 固化產品先期介入的方法 本章對汽車板產品開發過程從基礎層面流程改善，以及工作業務層面改善，以及各 種為了達成整車上線目標，降低成本的改善流程優化過程。在此過程中，雙方盡管出發 點不一樣，但是都基于同樣的目標，就是減少車型進入量產階段的問題，降低整個供應 鏈的制造成本。作為整車制造廠而言，這是精工加工中心在主動提供技術支持作為前提下的 一次重大的突破，主動開放了部分車型設計技術，增加了雙方的合作深度。